01. 주조시 탕구의 높이와 유속과의 관계가 옳은 식은? (단, v = 유속(cm/s), h = 탕구의 높이(쇳물이 채워진 높이, cm), g = 중력 가속도(cm/s²), C = 유량계수이다.)
① $v= \frac{2gh}{C} $
② $v=C \sqrt{2gh} $
③ $v=C(2gh)^2$
④ $v=h \sqrt{2Cg} $
②
02. 지름 5mm의 가는 봉재를 선재인발(wire drawing)하여 4mm가 되었다면 단면 감소율은?
① 12
② 24
③ 36
④ 64
③
<단면 감소율>
$\frac{d_0^2-d^2}{d_0^2} $
d₀: 처음 지름, d: 나중 지름
03. 용접의 분류에서 아크 용접이 아닌 것은?
① MIG 용접
② TIG 용접
③ 테르밋 용접
④ 스터드 용접
③
<아크 용접의 종류: 용극식>
- MIG(불활성 가스 금속 아크 용접), CO₂(탄산가스 아크 용접)
- SMAW(피복 금속 아크), STUD(스터드), SAW(서브머지드)
<아크 용접의 종류: 비용극식>
- TIG(불활성가스 텅스텐 아크 용접)
- 탄소 아크 용접, 원자수소 용접, 플라스마 아크 용접
04. 최소 측정값이 1/20mm인 버니어 캘리퍼스에 대한 설명으로 옳은 것은?
① 본척의 최소 눈금이 1mm, 부척의 1눈금은 12mm를 25등분한 것
② 본척의 최소 눈금이 1mm, 부척의 1눈금은 19mm를 20등분한 것
③ 본척의 최소 눈금이 0.5mm, 부척의 1눈금은 19mm를 25등분한 것
④ 본척의 최소 눈금이 0.5mm, 부척의 1눈금은 24mm를 20등분한 것
②
05. 200mm 사인바로 60° 각을 만들려면 사인바 양단의 게이지블록의 높이차는 약 몇 mm이어야 하는가? (단, 경사면과 측정면이 일치한다.)
① 100mm
② 100√3mm
③ 200mm
④ 50√3mm
②
<사인 바, sine bar>
$ sin \theta = \frac{H}{L} $
H, h: 양 블록게이지의 높이, L: 양 롤러 사이의 중심거리
06. 두께 2mm의 연강판에 지름 20mm의 구멍을 펀칭하는 데 소요되는 동력은 약 몇 kW인가? (단, 프레스 평균전단속도는 5m/min, π는 3으로 계산하고, 판의 전단응력은 400MPa, 기계효율은 50%이다.)
① 4
② 8
③ 240
④ 480
②
<펀치의 전단력>
P = τπdt
P: 펀치력(전단력), τ: 전단강도(저항력), d: 지름, t: 두께
<프레스의 동력>
H (W) = Pv
07. 일반적으로 기계가공한 강제품을 열처리하는 목적이 아닌 것은?
① 표면을 경화시키기 위한 것이다.
② 조직을 안정화시키기 위한 것이다.
③ 조직을 조대화하여 편석을 발생시키기 위한 것이다.
④ 경도 및 강도를 증가시키기 위한 것이다.
③
08. 구성인선(built-up edge)의 방지대책으로 틀린 것은?
① 칩의 두께를 크게 한다.
② 경사각(rake angle)을 크게 한다.
③ 절삭속도를 크게 한다.
④ 절삭공구의 인선을 예리하게 한다.
①
<구성인선, built up edge>
연강, 스테인리스강 및 알루미늄과 같은 연한 재료를 절삭할 때 절삭공구의 날끝에 매우 단단한 물질이 부착되고 이것 때문에 깎여진 면에도 군데군데 그 흔적이 나타나는데 이것은 칩의 일부가 절삭력과 절삭열에 의한 고온, 고압으로 날끝에 녹아 붙거나 압착된 것으로 이것을 구성인선이라 한다.
<구성인선의 방지법>
- 120m/min 이상으로 절삭속도를 크게 할 것(절삭저항 감소)
- 30° 이상으로 경사각(상면각)을 크게 할 것
- 칩과 바이트 사이에 윤활성이 좋은 절삭유를 사용할 것
- 공구의 인선을 예리하게 할 것
- 절입량과 회전당 이송을 줄일 것
- 절삭깊이를 작게 하고, 인선반경(공구반경)을 줄일 것
- 마찰계수가 작은 공구를 사용할 것
09. 센터리스 연삭의 특징에 대한 설명으로 틀린 것은?
① 연속작업을 할 수 있어 대량 생산이 용이하다.
② 축 방향의 추력이 있으므로 연삭 여유가 커야 한다.
③ 높은 숙련도를 요구하지 않는다.
④ 키 홈과 같은 긴 홈이 있는 가공물은 연삭이 어렵다.
②
<센터리스 연삭기, centerless grinding machine>
공작물을 센터 구멍으로 받치지 않고 외주를 블레이드(받이판)과 이송바퀴로 받치고 그 표면을 연삭 다듬질하는 공작기계다. 여기서 공작물의 이송속도는 조정숫돌로 조절한다. 크기는 연삭할 수 있는 최대지름x숫돌의 폭이다.
<센터리스 연삭기의 특징: 장점>
- 센터를 필요로 하지 않으므로 센터구멍을 뚫을 필요가 없다.
- 공작물을 고정하기 위한 콜릿, 척 등이 필요하지 않다.
- 중공의 원통을 연삭하는데 편리하다.
- 신속하고 연속작업을 할 수 있어 대량생산에 적합하다.
- 긴 축 재료의 연삭이 가능하다.
- 연삭여유가 작아도 된다.
- 연삭숫돌 바퀴의 나비가 크므로 지름의 마멸이 적고 수명이 길다.
- 기계의 조정이 끝나면 가공이 쉽고 작업자의 숙련이 필요없다.
- 외경연삭뿐만 아니라 내경연삭도 할 수 있다.
- 공작물 처짐이나 진동이 적고 정밀 연삭이 가능하다.
<센터리스 연삭기의 특징: 단점>
- 긴 홈이 있는 공작물은 연삭할 수 없다.
- 대형 중량물은 연삭할 수 없다.
- 연삭숫돌 바퀴 너비보다 긴 공작물은 전·후이송법으로 연삭할 수 없다.
→ 연삭숫돌 폭보다 넓은 가공물을 플랜지 컷 방식으로 연삭할 수 없다.
10. 다음 중 정밀입자에 의한 가공이 아닌 것은?
① 호닝
② 래핑
③ 버핑
④ 버니싱
④
<연마입자 가공>
래핑, 초음파가공, 슈퍼피니싱, 액체호닝, 버핑, 배럴가공 등
<버핑, buffing>
노, 면, 직물 등을 여러장 겹쳐서 적당한 두께의 원판을 만든 다음 이것을 회전시키고 여기에 미세한 연삭입자가 혼합된 윤활제를 사용하여 공작물의 표면을 매끈하고, 광택나게 하는 작업을 말한다.
<버니싱, burnishing>
비철금속만 가능하며, 원통의 내면 및 외면을 강구(steel ball)나 롤러로 거칠게 나온 부분을 눌러 매끈한 면으로 다듬질하는 일종의 소성가공이다.
11. Al₂O₃ 분말에 약 70%의 TiC 또는 TiN 분말을 30% 정도 혼합하여 수소 분위기 속에서 소결하여 제작한 절삭 공구는?
① 서멧
② 입방정 질화붕소
③ 세라믹
④ 스텔라이트
①
<서멧, cermet>
Al₂O₃ 분말에 약 70%의 TiC 또는 TiN 분말을 30% 정도 혼합하여 수소 분위기 속에서 소결하여 제작한 절삭 공구. 금속결합제 내 세라믹 재료이다. 소결 카바이드에 비하여 내산화성 및 고온 경도가 높다. 철과 화학 반응성이 낮아서 크레이터 마멸과 구성인선의 발생이 적다. 서멧(cermet)은 고속에서 저속까지 사용범위가 넓고 세라믹과 비교하면 인성이 높지만, 서멧 자체는 인성이 낮다.
<세라믹, ceramics>
도기라는 뜻으로 점토를 소결한 것이며 알루미나 주성분에 Cu, Ni, Mn을 첨가한 것이다. 취성이 커서 충격을 받았을 때 금속처럼 구부러지는 것이 아니라 쉽게 깨진다. 기계적 성질 중에서 횡파단강도에 가장 큰 영향을 받는다.
<세라믹의 특징>
- 세라믹은 1,200℃까지 경도의 변화가 없다.
→ 저온보다 고온에서 경도가 높아지는 것은 아니다.
- 고온경도가 우수하며 열전도율이 낮아 내열제로 사용된다.
- 냉각제를 사용하면 쉽게 파손되므로 냉각제는 사용하지 않는다.
- 세라믹은 이온결합과 공유결합 상태로 이루어져 있다.
- 세라믹은 금속과 친화력이 적어 구성인선이 발생하지 않는다.
- 충격에 약하고 금속산화물, 탄화물, 질화물 등 순수 화합물로 구성된다.
- 원료가 풍부하기 때문에 대량 생산이 가능하다.
- 불순물에 가장 크게 영향을 받는 기계적 성질은 횡파단강도이다.
12. 일반적으로 초경합금 공구를 원통연삭할 때 어떤 숫돌입자를 선택하는 것이 좋은가?
① A
② WA
③ C
④ GC
④
<산화알루미늄계, Al₂O₃>
- A(암갈색): 결합력이 강해서 연강, 강에 사용함
- WA(백색, 99.5%): 담금질강, 특수강(합금강), 고속도강
→ 상품명: 38일런덤, AA 알록사이트
<탄화규소계, SiC>
- C(흑색, 97%): 주철, 비철금속, 비금속, 유리의 연삭, 도자기, 고무
→ 상품명: 카보런덤, 37 크리스트론
- GC(녹색): 초경합금, 칠드주철연삭
13. 주로 내경측정에 이용되는 측정기는?
① 실린더 게이지
② 하이트 게이지
③ 측장기
④ 게이지 블록
①
<실린더게이지, cylinder gauge>
원통의 안지름 측정에 이용되며, 측정자의 움직임에 따라서 다이얼게이지의 스핀들을 움직이면 눈금판의 바늘이 움직이는데 이것을 보고 측정하는 비교측정기이다. 측정범위는 다이얼게이지의 측정범위와 같다.
<하이트게이지, height gauge>
스케일이 부착되어 있는 직각자와 서피스 게이지를 조합한 측정기이다. 정반 표면을 기준으로 금긋기 작업을 하거나 높이를 측정하기 위해 사용하고, 종류는 HT, HB, HM형이 있다. 하이트 게이지는 스크라이버를 이용하여 측정한다. 단, HB형은 금긋기 작업이 불가능하다.
<측장기, measuring machine>
표준자와 측미 현미경(마이크로미터 부착현미경)에 의한 고정도의 길이 측정기. 측정 앤빌(anvil)을 맞추고 표준자(측미 현미경)를 읽는다. 앤빌에 측정물을 지지하고 표준자 읽은 후 둘의 차이가 측정물의 치수가 된다.
<블록 게이지, block gauge>
연구소 참조용(AA형, 00급), 일반용ㆍ표준용(A형, 0급), 검사용(B형, 1급), 공작용(C형, 2급) 등 다양하게 사용된다. 길이측정의 기구로 사용되며 여러 개를 조합하여 원하는 치수를 얻을 수 있다.
14. 공구의 재료적 결함이나 미세한 균열이 잠재적 원인이 되며 공구인선의 일부가 미세하게 파괴되어 탈락하는 현상은?
① 크레이터 마모(crater wear)
② 플랭크 마모(flank wear)
③ 치핑(chipping)
④ 온도파손(temperature failure)
③
<크레이터 마모, crater wear>
절삭공구로 절삭을 할 때, 발생한 칩과 공구의 윗면의 충돌마찰로 공구의 윗면경사각이 오목하게 파이는 현상으로 공구의 온도가 최대가 되는 영역에서 발생한다. 경사면 위의 마찰계수를 감소시켜서 방지한다.
<플랭크 마모, flank wear>
공작물과 공구측면 사이에서의 마찰로 인하여 발생되는 마모이다.
<치핑, chipping>
공구 결손이라고도 하며 공구날 끝의 일부가 충격에 의하여 떨어져 나가는 것으로서 절삭공구 끝이 절삭저항에 견디지 못해 떨어지는 현상으로 주로 인성이 낮은 경우 잘 발생된다. 순간적으로 발생한다. 밀링이나 평삭 등과 같이 절삭날이 충격을 받거나 초경합금공구와 같이 충격에 약한 공구를 사용하는 경우에 많이 발생한다.
15. 아래 그림에서 굽힘가공에 필요한 판재의 길이를 구하는 식으로 맞는 것은?(단, L은 판재의 전체 길이, a, b는 직선 부분 길이, R은 원호의 안쪽 반지름, θ는 원호의 굽힘각도(°), t는 판재의 두께이다.)
① $L=a+b+ \frac{ \pi \theta }{360} (R+t)$
② $L=a+b+ \frac{ \pi \theta }{360} (2R+t)$
③ $L=a+b+ \frac{2 \pi \theta }{360} (R+t)$
④ $L=a+b+ \frac{2 \pi \theta }{360} (2R+t)$
②
16. 용접을 압접과 융접으로 분류할 때, 압접에 속하는 것은?
① 불활성 가스 아크 용접
② 산소 아세틸렌 가스 용접
③ 플래시 용접
④ 테르밋 용접
③
<융접, fusion welding>
접합하고자 하는 물체의 접합부를 가열용융시키고 여기에 용가재를 첨가하여 접합하는 방법이다.
<압접, pressure welding>
접합부를 냉간상태 그대로 또는 적당한 온도로 가열한 후 여기에 기계적 압력을 가하여 접합하는 방법이다.
<압접법의 종류: 전기저항용접>
- 겹치기: 점용접, 프로젝션용접, 심용접(점프심)
- 맞대기: 플래시용접, 방전충격용접, 업셋용접(풀방업)
<압접법의 종류: 기타>
- 냉간압접(cold welding), 마찰용접, 가스압접
<압접법의 종류: 단접>
- 열간압접(forge welding), 해머압접, 다이압접, 로울압접
17. 인베스트먼트 주조법과 비교한 셸몰드법(shell molding process)에 대한 설명으로 틀린 것은?
① 셸 몰드법은 얇은 셸을 사용하므로 조형재가 소량으로 사용된다.
② 주물 온도가 높은 강이나 스텔라이트의 주조에 적합하다.
③ 조형 제작방법이 간단해서 고가의 기계설비가 필요없고 생산성이 높다.
④ 이 조형법을 발명한 사람의 이름을 따서 크로닝법(croning process) 이라고도 한다.
②
<셸 몰드법, shell molding>
금속으로 만든 모형을 가열하고 그 모형 위에 규사와 페놀계 수지를 배합한 가루를 뿌려 경화시켜 주형을 만드는 방법이며 주형은 상하 두 개의 얇은 조개 껍데기 모양의 셸로 만들어지므로 셸몰드 주조법이라 부른다. 사형주조법에 비하여 치수정밀도가 좋으며, 표면이 아름답다. 주로 소형 주조에 유리하고 대형 주조에는 적합하지 않으며 자동화가 가능하여 대량생산이 가능하다.
18. 강재의 경화처리 방법 중 표면 경화법에 해당하지 않는 것은?
① 고주파 경화법
② 가스 침탄법
③ 시멘테이션
④ 파텐팅
④
<강의 표면경화법>
- 물리적 표면경화법: 고주파경화법, 화염경화법, 숏피닝
- 화학적 표면경화법: 침탄법, 질화법, 청화법, 금속침투법(시멘테이션)
- 기타 표면경화법: 방전경화법, 샌드 블래스팅
- 금속침투법: 세라다이징(Zn), 크로마이징(Cr), 칼로라이징(Al), 실리콘나이징(Si), 보로나이징(B)
<파텐팅, patenting>
강을 A₃점 이상(900℃ 정도)으로 가열하여 400~550℃의 열욕 또는 수증기 중에 담금질하는 방법인 열욕 담금질에 의해 강인한 소르바이트 조직(미세한 펄라이트 혹은 베이나이트)을 얻는 과정이다. 강선 제조시에 사용되는 열처리이며, 담금질을 뜨임한 것보다 인성이 있으며 연신이 커서 신선 작업에 이용한다.
19. 외측 마이크로미터 측정면의 평면도 검사에 필요한 기기는?
① 다이얼 게이지
② 옵티컬 플랫
③ 콤비네이션 세트
④ 플러그 게이지
②
<옵티컬 플랫, optical flat>
광선정반이라고도 하며, 광파간섭현상을 이용하여 평면도를 측정한다. 특히 마이크로미터 측정면의 평면도 검사에 많이 사용된다. 수정 또는 유리로 만들어진 극히 정확한 평행 평면판으로 이면을 측정면에 겹쳐서 이것을 통해서 빛이 반사되게 하면 측정면과의 근소한 간격에 의하여 간섭무늬줄이 생긴다. 이때 생기는 간섭무늬의 수로 평면을 측정하는 것으로 간섭무늬 한 개의 크기는 0.3μm이다.
20. 금속재료를 회전하는 롤러(Roller) 사이에 넣어 가압함으로써 단면적은 감소시켜 길이 방향으로 늘리는 작업은?
① 압연
② 압출
③ 인발
④ 단조
①
<압연, rolling>
회전하는 한쌍의 롤러(roller) 사이로 재료를 통과시키며, 압축하중을 가하여 두께를 줄이고 단면의 형상을 변형시켜 각종 판재, 봉재, 단면재를 생산하는 가공법이다.
<압출, extrusion>
단면이 균일한 봉이나 관 등을 제조하는 공정 방법(가래떡 제조기)
<인발, drawing>
다이(die) 내의 테이퍼 구멍으로 소재를 잡아당겨서 테이퍼 구멍과 동일한 단면의 봉재, 관재, 선재를 제작하는 가공법이다. 여기서 선재인발은 지름이 6mm 이하의 얇은 선재에 적용하는 인발이다.
<단조, forging>
가공하려는 재료를 일정온도이상으로 가열하여 연하게 되었을 때 해머 등으로 압력을 가해 원하는 모양이나 크기로 가공하는 방법
21. 나사의 유효지름을 측정할 때, 다음 중 가장 정밀도가 높은 측정법은?
① 버니어 캘리퍼스에 의한 측정
② 측장기에 의한 측정
③ 삼침법에 의한 측정
④ 투영기에 의한 측정
③
22. 전기저항용접을 겹치기 용접과 맞대기 용접으로 분류할 때 맞대기 용접에 해당하는 것은?
① 점 용접
② 심 용접
③ 플래시 용접
④ 프로젝션 용접
③
<압접법의 종류: 전기저항용접>
- 겹치기: 점용접, 프로젝션용접, 심용접(점프심)
- 맞대기: 플래시용접, 방전충격용접, 업셋용접(풀방업)
23. 절삭 가공 시 발생하는 구성인선(built up edge)에 관한 설명으로 옳은 것은?
① 공구 윗면 경사각이 작을수록 구성인선은 감소한다.
② 고속으로 절삭할수록 구성인선은 감소한다.
③ 마찰계수가 큰 절삭공구를 사용하면, 칩의 흐름에 대한 저항을 감소시킬 수 있어 구성인선을 감소시킬 수 있다.
④ 칩의 두께를 증가시키면 구성인선을 감소시킬 수 있다.
②
<구성인선, built up edge>
연강, 스테인리스강 및 알루미늄과 같은 연한 재료를 절삭할 때 절삭공구의 날끝에 매우 단단한 물질이 부착되고 이것 때문에 깎여진 면에도 군데군데 그 흔적이 나타나는데 이것은 칩의 일부가 절삭력과 절삭열에 의한 고온, 고압으로 날끝에 녹아 붙거나 압착된 것으로 이것을 구성인선이라 한다.
<구성인선의 방지법>
- 120m/min 이상으로 절삭속도를 크게 할 것(절삭저항 감소)
- 30° 이상으로 경사각(상면각)을 크게 할 것
- 칩과 바이트 사이에 윤활성이 좋은 절삭유를 사용할 것
- 공구의 인선을 예리하게 할 것
- 절입량과 회전당 이송을 줄일 것
- 절삭깊이를 작게 하고, 인선반경(공구반경)을 줄일 것
- 마찰계수가 작은 공구를 사용할 것
24. 수기 가공에서 수나사를 가공할 수 있는 공구는?
① 탭(tap)
② 다이스(dies)
③ 펀치(punch)
④ 바이트(bite)
②
수나사는 다이스로, 암나사 탭으로 가공한다.
25. 용접봉의 용융점이 모재의 용융점보다 낮거나 용입이 얕아서 비드가 정상적으로 형성되지 못하고 위로 겹쳐지는 현상은?
① 스패터링
② 언더컷
③ 오버랩
④ 크레이터
③
<오버랩, over lap>
용접봉의 용융점이 모재의 용융점보다 낮거나, 비드의 용융지가 작고 용입이 얕아서 비드가 정상적으로 형성되지 못하고 위로 겹쳐지는 현상
<오버랩의 원인, 전부 작을 때>
- 용접전류가 부족할 때
- 아크의 길이가 짧을 때
- 용접속도가 너무 느릴 때
- 부적당한 용접봉을 사용할 때
26. 다음 중 고속회전 및 정밀한 이송기구를 갖추고 있으며, 다이아몬드 또는 초경합금의 절삭 공구로 가공하는 보링 머신으로 정밀도가 높고 표면거칠기가 우수한 내연기관 실린더나 베어링 면을 가공하기에 가장 적합한 것은?
① 보통 보링 머신
② 코어 보링 머신
③ 정밀 보링 머신
④ 드릴 보링 머신
③
<수평 보링 머신, horizontal boring machine>
주축이 수평으로 설치된 보링머신으로 가장 많이 사용된다. 테이블형, 플로어형, 플레이너 기계일반형, 이동형 등이 있다.
<정밀 보링 머신, fine boring machine>
고속경절삭으로 정밀한 보링을 하는 기계로서 직립식과 수평식이 있으며 주로 다이아몬드 또는 초경합금공구를 사용하며 가공한 구멍의 진원도, 진직도가 매우 좋다.
<지그 보링 머신, jig boring machine>
지그 등으로 다수의 구멍을 매우 정확한 위치에 정밀하게 구멍뚫기 또는 보링가공을 하는 것으로 주축에 대한 공작물의 위치를 높은 정밀도로 장치할 수 있다. 주축의 중심선과 테이블의 상대위치에 대한 정밀측정장치를 가지고 있다.
<직립 보링 머신, vertical boring machine>
공작물은 수평면의 회전테이블에 고정되며 공구는 높이를 조절할 수 있는 크로스레일(cross rail)을 움직여 이송한다. 선삭, 평삭바이트와 같은 공구로 수평면, 수직면을 선삭 및 보링가공한다.
<심공 보링 머신, deep hole boring machine>
구멍깊이가 구멍지름의 10~20배일 때 심공보링에 속하며 절삭공구는 회전하지 않고 공작물이 회전한다. 구멍가공시 칩의 배출이 양호하도록 절삭액의 공급이 충분해야 하며 주철과 같이 절삭유를 사용하지 않을 때는 압축공기로 칩을 배출시킨다.
27. 방전가공에 대한 설명으로 틀린 것은?
① 경도가 높은 재료는 가공이 곤란하다.
② 가공물과 전극 사이에 발생하는 아크(arc) 열을 이용한다.
③ 가공 정도는 전극의 정밀도에 따라 영향을 받는다.
④ 가공 전극은 동, 흑연 등이 쓰인다.
①
<방전가공, EDM, electric discharge machining>
전지나 축전지 등의 전기를 띤 물체에서 전기가 밖으로 흘러나오는 현상을 '방전'이라고 하고, 이 방전을 연속적으로 일으켜 가공에 이용하는 것을 '방전 가공'이라고 한다.
<방전가공의 특징>
- 공구와 공작물 사이의 얇은 틈새에 전류를 방전시켜 금속을 제거한다.
- 스파크가 발생하여 금속을 녹이고 기화시켜 작은 크레이터를 만든다.
- 재료의 경도, 인성에 관계없이 전기 도체이면 가공이 가능하다.
- 비접촉성으로 기계적인 힘이 가해지지 않고 자동화가 가능하다.
- 복잡한 표면형상이나 미세한 가공이 가능하다.
→ 얇은 판, 가는 선, 미세 구멍, 슬릿 가공에 용이하다.
- 가공면 열변질층 두께가 균일하며 방향성이 없고 마무리 가공이 쉽다.
- 전극은 타 공작기계의 공구 역할을 하는 부분이다.
→ 전극은 구리, 흑연 등을 사용하므로 공구의 가공이 용이하다.
- 가공속도가 느리고 가공상의 전극소재에 제한이 있다.
→ 가공속도가 높으면서도 소모되는 속도는 느려야 경제적이다.
- 전극의 소모가 있으며 화재 발생에 유의해야 한다.
28. 다음 빈칸에 들어갈 숫자로 옳게 순서대로 짝지어진 것은?
지름 100mm의 소재를 드로잉하여 지름 60mm의 원통을 가공할 때 드로잉률은 (㉠)이다. 또한 이 60mm의 용기를 재드로잉률 0.8로 드로잉을 하면 용기의 지름은 (㉡)mm가 된다.
① 0.60, 48
② 0.36, 48
③ 0.60, 75
④ 0.36, 75
①
29. 수나사의 바깥지름(호칭지름), 골지름, 유효지름, 나사산의 각도, 피치를 모두 측정할 수 있는 측정기는?
① 나사 마이크로미터
② 피치 게이지
③ 나사 게이지
④ 투영기
④
<나사의 제원 측정>
- 나사 마이크로미터: 유효지름 측정
- 피치 게이지: 피치 측정
- 나사 게이지: 피치 및 유효지름 측정
- 투영기, 공구 현미경: 나사의 각 부분의 제원을 모두 측정할 수 있다.
30. 점결제로 열경화성수지를 사용하여 주형을 제작하는 주조법은?
① 다이캐스팅
② 원심 주조법
③ 진공 주조법
④ 셸 몰드법
④
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