01. CNC 선반에서 프로그램으로 사용할 수 없는 기능은?
① 이송속도의 선정
② 절삭속도와 주축회전수의 선정
③ 공구의 교환
④ 가공물의 장착, 제거
④
<CNC선반에서 어드레스(주소)기능>
- S: 주축기능(절삭속도 관련지정)
- T: 공구기능(자동공구교환과 공구보정지정)
- G: 준비기능(G - code 지정)
- F: 이송기능(가공물과 공구와의 상대속도지정)
02. 딥 드로잉(deep drawing) 가공의 특징이 아닌 것은?
① 큰 단면감소율을 얻을 수 있다.
② 복잡한 형상에서도 금속의 유동이 잘 된다.
③ 중간에 어닐링(annealing)이 필요없다.
④ 압판압력을 정확히 조정할 필요가 없다.
④
<딥드로잉의 특징>
- 이음매가 없고 밑바닥이 있는 용기를 만드는 작업이다.
- 큰 단면감소율을 얻을 수 있다.
- 복잡한 형상에서도 금속의 유동이 잘된다.
- 중간에 어닐링(annealing)이 필요 없다.
- 압판압력을 정확히 조정할 필요가 있다.
- 주로 음료용캔, 주방기구, 싱크대 등 각종용기의 제작에 이용된다.
- 다이의 단면적은 딥드로잉 가공 시 영향을 주지 않는다.
03. 평면도를 측정할 때, 가장 관계가 적은 측정기는?
① 수준기
② 광선정반
③ 오토 콜리메이터
④ 공구 현미경
④
<평면도 측정방법>
광선정반(옵티컬 플랫), 스트레이트 게이지, 수준기, 오토 콜리메이터, 다이얼게이지 등
04. 선반에서 절삭비 γ(cutting ratio)의 표현식으로 옳은 것은? (단, ⍉는 전단각, α는 공구 윗면 경사각이다.)
① $\gamma= \frac{cos( \phi - \alpha )}{sin \phi } $
② $\gamma= \frac{sin( \phi - \alpha )}{cos \phi } $
③ $\gamma= \frac{cos \phi }{sin( \phi - \alpha )} $
④ $\gamma= \frac{sin \phi }{cos( \phi - \alpha )} $
④
<절삭비, cutting ratio>
$ \frac{절삭깊이}{칩의 두께} = \frac{변형 전 칩 두께}{변형 후 칩 두께} = \frac{sin \phi }{cos( \phi - \alpha )} $
절삭비를 측정하여 전단각을 계산할 수 있다. 항상 1보다 작고, 1에 가까울수록 절삭성이 좋다. 연삭비와 다르다. 주의하자.
<전단면에서의 절삭력>
$ F_{s}= F_{c}cos \phi-F_{t}sin \phi $
$ F_{n}= F_{c}sin \phi+F_{t}cos \phi $
α: 경사각, ⍉: 전단각,$ F_{s}$: 전단력, $ F_{n}$: 수직력, $ F_{c}$: 주분력, $ F_{t}$: 배분력
<절삭비 유도과정>
$tan \phi = \frac{ \gamma cos \alpha }{1- \gamma sin \alpha } $$tan \phi (1- \gamma sin \alpha )= \gamma cos \alpha $
$tan \phi - \gamma tan \phi sin \alpha = \gamma cos \alpha $
$tan \phi = \gamma cos \alpha + \gamma tan \phi sin \alpha $
$tan \phi = \gamma (cos \alpha +tan \phi sin \alpha )$
$ \frac{sin \phi }{cos \phi } = \gamma (cos \alpha + \frac{sin \phi }{cos \phi }sin \alpha ) $
$sin \phi = \gamma (cos \phi cos \alpha +sin \phi sin \alpha )$
$ \frac{sin \alpha }{cos \phi cos \alpha +sin \phi sin \alpha} = \gamma = \frac{sin \alpha }{cos( \phi - \alpha )} $
α: 경사각, ⍉: 전단각, $t$: 변형 전 칩 두께, $t_{c}$: 변형 후 칩 두께, γ: $\frac{t}{t_{c}}$
05. 방전가공의 특징 설명으로 틀린 것은?
① 전극의 형상대로 정밀하게 가공할 수 있다.
② 숙련된 전문 기술자만 할 수 있다.
③ 전극 및 가공에 큰 힘이 가해지지 않는다.
④ 가공물의 경도와 관계없이 가공이 가능하다.
②
<방전가공, EDM, electric discharge marching>
공작물을 가공액이 들어있는 탱크 속에 가공할 형상의전극과 공작물 사이에 전압을 주면서 가까운 거리로 접근시키면 아크(arc) 방전에 의한 열작용과 가공액의 기화폭발작용으로 공작물은 미소량씩 용해하여 용융소모시켜 가공용 전극의 형상에 따라 가공하는 방법이다.
<방전가공의 특징>
- 공구와 공작물 사이의 얇은 틈새에 전류를 방전시켜 금속을 제거한다.
- 스파크가 발생하여 금속을 녹이고 기화시켜 작은 크레이터를 만든다.
- 재료의 경도, 인성에 관계없이 전기 도체이면 가공이 가능하다.
- 비접촉성으로 기계적인 힘이 가해지지 않고 자동화가 가능하다.
- 복잡한 표면형상이나 미세한 가공이 가능하다.
→ 얇은 판, 가는 선, 미세 구멍, 슬릿 가공에 용이하다.
- 가공면 열변질층 두께가 균일하며 방향성이 없고 마무리 가공이 쉽다.
- 전극은 타 공작기계의 공구 역할을 하는 부분이다.
→ 전극은 구리, 흑연 등을 사용하므로 공구의 가공이 용이하다.
- 가공속도가 느리고 가공상의 전극소재에 제한이 있다.
→ 가공속도가 높으면서도 소모되는 속도는 느려야 경제적이다.
- 전극의 소모가 있으며 화재 발생에 유의해야 한다.
06. 압연공정에서 압연하기 전 원재료의 두께를 40mm, 압연후 재료의 두께를 20mm로 한다면 압하율(draft percent)은 얼마인가?
① 20%
② 40%
③ 30%
④ 50%
④
07. 방전가공의 전극 재질로 적합한 것은?
① 아연
② 구리
③ 연강
④ 다이아몬드
②
<방전가공 전극재료의 구비조건>
- 기계가공이 용이할 것
- 가공전극의 소모가 적을 것(방전에 의한 전극소모가 적을 것)
- 가공정밀도가 높을 것
- 방전이 안전하고 가공속도가 빠를 것
- 청동, 황동, 구리, 흑연, 텅스텐 등
08. 목형에 라카나 니스 등의 도료를 칠하는 이유로 가장 적합한 이유는?
① 건조가 잘되게 하기 위하여
② 습기를 방지하고 모래의 분리를 쉽게 하기 위하여
③ 보기 좋게 하기 위하여
④ 주물사의 강도에 잘 견디게 하기 위하여
②
목재는 습기를 흡수하여 변형되기 쉽기 때문에 목형에 도장(paint)을 한다. 도장을 하면 표면이 매끈하여 병충해도 방지할 수 있다.
09. 용접의 종류 중 불활성가스 분위기 내에서 모재와 동일 또는 유사한 금속을 전극으로 하여 모재와의 사이에 아크를 발생시켜 용접하는 것은?
① 피복아크용접
② MIG 용접
③ 서브머지드 용접
④ CO₂ 가스 용접
②
10. 절삭가공을 할 때 발생하는 가공변질층에 관한 설명 중 틀린 것은?
① 가공변질층은 절삭저항의 크기에는 관계가 없다.
② 가공변질층은 내식성과 내마모성이 좋지 않다.
③ 가공변질층은 흔히 잔류응력이 남는다.
④ 절삭온도는 가공변질층에 영향을 미친다.
①
<절삭가공에서의 가공변질층>
- 가공변질층은 절삭저항의 크기에 영향을 미친다.
- 가공변질층은 내식성과 내마모성이 좋지 않다.
- 가공변질층은 흔히 잔류응력이 남는다.
- 절삭온도는 가공변질층에 영향을 미친다.
11. 선반에서 절삭속도 120m/min, 이송속도 0.25mm/rev로 지름 80mm의 환봉을 선삭하려고 할 때 500mm 길이를 1회 선삭하는 데 필요한 가공시간은? (단, π는 3으로 계산한다.)
① 1.5분
② 4분
③ 7.5분
④ 10분
②
<절삭속도> <절삭시간> <축방향 이송속도>
$ v = \frac{ \pi DN}{1,000} $ $t= \frac{l}{Nf} $ $v_{s} = \frac{l}{t} $
v: 절삭속도(m/min), t: 절삭시간(min), l: 가공길이(mm), N: rpm(rev/min), f: 이송속도(mm/rev)
12. 다음 중 화학적 가공공정 순서가 올바른 것은?
① 청정 - 마스킹(masking) - 에칭(etching) - 피막제거 - 수세
② 청정 - 수세 - 마스킹(masking) - 피막제거 - 에칭(etching)
③ 마스킹(masking) - 에칭(etching) - 피막제거 - 청정 - 수세
④ 에칭(etching) - 마스킹(masking) - 청정 - 피막제거 – 수세
①
<에칭, etching>
화학적인 부식작용을 이용한 가공법
<마스킹, masking>
목적성분의 검출 또는 정량을 방해하는 공존성분을 계 외로 제거하는 일이 없이 적당하게 화학처리 하여 그 방해를 없애는 일
13. 전단가공의 종류에 해당하지 않는 것은?
① 비딩(beading)
② 펀칭 (punching)
③ 트리밍(trimiming)
④ 블랭킹(blanking)
①
<프레스 가공의 분류: 전단작업>
블랭킹, 트리밍, 셰이빙, 브로칭, 노칭, 분단, 펀칭, 슬리팅, 랜싱
<프레스 가공의 분류: 성형작업>
굽힘, 비딩, 컬링, 시밍, 벌징, 스피닝, 플랜징, 딥드로잉, 마폼법, 하이드로폼
<프레스 가공의 분류: 압축작업>
압인(코이닝), 엠보싱, 스웨이징, 버니싱, 충격압출
14. 숏피닝(shot peening)에 대한 설명으로 틀린 것은?
① 숏피닝은 재료가 두꺼울수록 효과가 좋다.
② 가공물 표면에 작은 해머와 같은 작용을 하는 형태로 일종의 열간 가공법이다.
③ 가공물 표면에 가공경화된 압축잔류응력층이 형성된다.
④ 반복하중에 대한 피로한도를 증가시킬 수 있어서 각종 스프링에 널리 이용되고 있다.
②
<숏피닝, shot peening>
금속재료의 표면에 강이나 주철의 작은입자들을 고속으로 분사시켜 가공경화에 의하여 표면층의 경도를 높이는 냉간가공법이다.
<숏피닝과 두께에 관하여>
숏피닝에서는 재료가 너무 얇으면 재료자체가 박판이라 휘어져서 숏피닝 효과가 좋지 않고, 너무 두꺼우면 열처리나 가공 시 안쪽에 크게 인장잔류응력이 남아있게 되는데, 숏피닝은 겉표면에 압축잔류응력 부여하여 재료의 피로한도를 높이는데 의의가 있다. 두꺼운 재료일지라도, 출력을 올리게 되면, 표면파괴가 일어난다. 따라서 적당한 재료 두께와 출력 선정이 중요하며, 얇은 재료에 비해 상대적으로 두꺼운 재료에 효과가 좋은 것이지, 두꺼울수록 효과가 좋다는 말은 엄밀히 말하면 틀린 내용이 된다. 기사수준에서는 두꺼운 재료일수록 효과가 좋다고 알고 있으면 된다.
15. 압연가공에서 압하율을 나타내는 공식은? (단, H₀는 압연 전의 두께, H₁은 압연 후의 두께이다.)
① $\frac{ H_{0}- H_{1} }{ H_{0} } \times 100$(%)
② $\frac{ H_{1}- H_{0} }{ H_{1} } \times 100$(%)
③ $\frac{ H_{1}- H_{0} }{ H_{0} } \times 100$(%)
④ $ \frac{ H_{1} }{ H_{0} } \times 100$(%)
①
16. 사형과 금속형을 사용하며 내마모성이 큰 주물을 제작할 때 표면은 백주철이 되고 내부는 회주철이 되는 주조 방법은?
① 다이캐스팅법
② 칠드주조법
③ 원심주조법
④ 셸주조법
②
<칠드 주조법, chilled casting process>
사형과 금형을 사용하며 용융금속을 급랭하여 표면을 시멘타이트 조직으로 만든 것으로서 표면은 경도가 높은 백주철이며, 내부는 경도가 낮은 회주철로 되어있다.
17. 절삭 바이트에서 마찰력의 결정에 영향을 미치는 요인이 아닌 것은?
① 공구의 형상
② 공구의 재질
③ 절삭속도
④ 모터 동력
④
절삭유, 절삭깊이, 공구의 형상, 공구의 재질, 절삭속도 등이 영향을 미친다.
18. 저온 뜨임을 설명한 것 중 틀린 것은?
① 담금질에 의한 응력 제거
② 치수의 경년 변화 방지
③ 연마균열 생성
④ 내마모성 향상
③
<저온뜨임>
점성뜨임이라고도 하며, 담금질에 의해 생긴 재료 내부의 잔류응력을 제거하고 주로 경도를 필요로 할 때 약100~200℃(150℃) 부근에서 뜨임(수랭)하는 것을 말한다. 경도의 감소 없이 마텐자이트 조직이 생성되며, 점성이 향상되고, 연마균열을 방지, 치수의 경년 변화 방지, 담금질에 의한 응력 제거, 내마모성 향상이 주 목적이다.
<고온뜨임>
담금질한 강을 500~600℃ 부근에서 뜨임하는 것으로 강인성을 주기 위한 것이다.
19. 산소-아세틸렌 가스용접에서 표준불꽃(중성불꽃)의 화학반응식은?
① 2H₂ + O₂ → 2H₂O
② C₂H₂ + O₂ → 2CO + H₂
③ 2CO + O₂ → 2CO₂
④ CaC₂ +2H₂O → C₂H₂ + Ca(OH)₂
②
20. 봉재의 지름이나 판재의 두께를 측정하는 게이지는?
① 와이어 게이지(wire gauge)
② 틈새 게이지(thickness gauge)
③ 반지름 게이지(radius gauge)
④ 센터 게이지(center gauge)
①
<와이어 게이지, wire gauge>
각종 철강선의 굵기 및 박강판의 두께를 측정하며 번호로 표시된다.
<틈새 게이지, thickness gauge>
시크니스 게이지, 필러 게이지라고도 하며, 틈새를 측정하는 게이지이다. 두께가 각각 다른 막대 모양의 얇은 철판을 여러 장 포개어 철한 것으로, 임의의 두께의 철판을 끄집어내어 측정하고자 하는 틈에 삽입하여 그 거리를 측정한다. 대표적으로 실린더에 링을 끼우고 피스톤 헤드로 밀어 넣어 수평 상태로 한 후, 피스톤링의 이음 간극을 측정할 때 사용하며, 이음 간극을 측정하여 정상인지 판단하기도 한다.
21. 상온에서 가공할 수 없는 내열합금이나 담금질강과 같은 강한 재질의 고온가공(hot machining) 특징이 아닌 것은?
① 소비동력이 감소한다.
② 공구 수명이 연장된다.
③ 공작물의 피삭성이 증가한다.
④ 빌트 업 에지가 발생하여 가공면이 나쁘게 된다.
④
<고온가공, hot machining>
- 소비동력이 감소한다.
- 공구 수명이 연장된다.
- 공작물의 피삭성이 증가한다.
- 구성인선이 발생하지 않는다.
22. 서보제어방식 중 아래 그림과 같이 모터에 내장된 펄스 제너레이터에서 속도를 검출하고, 엔코더에서 위치를 검출하여 피드백하는 제어방식은?
① 개방회로방식
② 복합회로방식
③ 폐쇄회로방식
④ 반폐쇄회로방식
④
<CNC 공작기계의 서보기구 종류>
- 개방회로 방식(open loop system)
- 반폐쇄회로 방식(semi-closed loop system)
- 폐쇄회로 방식(closed loop system)
- 복합회로 서보방식(hybrid servo system, 하이브리드 서보방식)
<개방회로 제어방식, open loop system>
- 검출기나 피드백 회로를 가지지 않음
- 구성이 간단하고 오차 검출장치가 없음
- 구동계의 정밀도에 직접 영향을 받음
- 스텝모터 있으면 개회로
<반폐쇄회로 제어방식, semi-closed loop system>
- 모터에 내장된 타코 제너레이터에서 속도를 검출
→ 엔코더에서 위치를 검출하여 피드백 하는 제어방식
- 물리량을 직접 검출하지 않음
- 다른 물리량의 관계로부터 검출하는 방식
- 정밀하게 제작된 구동계에서 사용
<폐쇄회로 제어방식, closed loop system>
- 위치를 직접 검출한 후, 위치 편차를 피드백하는 방식
- 특별히 정도를 필요로 하는 정밀공작기계에 사용
- 밀링 등과 같이 공구 이동에 따라 절삭력 변동이 심한 가공에 적합
<복합회로 서보방식, hybrid servo system>
- 반폐쇄회로 방식과 폐쇄회로 방식을 합하여 사용하는 방식
- 반폐쇄회로 방식의 높은 게인(gain)으로 제어하고 기계의 오차를 스케일에 의한 폐쇄회로 방식으로 보정한다.
→ 정밀도를 향상시킬 수 있다.
- 높은 정밀도가 요구되고 공작기계의 중량이 클 경우에 적합하다.
→ 강성을 높이기 어려운 경우와 안정된 제어가 어려운 경우에 이용된다.
23. 절삭유제를 사용하는 목적이 아닌 것은?
① 공작물과 공구의 냉각
② 공구 윗면과 칩 사이의 마찰계수 증대
③ 능률적인 칩 제거
④ 절삭열에 의한 정밀도 저하 방지
②
절삭유는 수용성(물에 섞어 사용)과 비수용성(원액 그대로 사용), 고체 윤활제로 구분된다. 수용성은 냉각작용이 우수하고, 비수용성은 윤활작용이 우수하며, 등유, 경유, 기계유 등은 비수용성 절삭유에 속하고, 그리스는 고체 윤활제에 속한다. 절삭유가 갖추어야 할 조건으로는 고속절삭에는 낮은 점도와 냉각성이 큰 것, 저속절삭에는 높은 점도와 윤활성이 큰 것을 쓴다.
<절삭유의 사용 목적>
- 공구의 경도 저하 방지
- 방청역할을 하고, 윤활 작용으로 공구의 마모 완화
- 절삭부 세척(청정)으로 가공 표면을 매끄럽게 함
- 공구·공작물을 냉각시켜 정밀도 저하 방지로 정밀도 향상
- 공구 날 끝의 온도 상승 방지와 구성인선 방지
- 칩 배출 능력의 향상
- 공구 윗면과 칩 사이의 마찰계수 감소
<절삭유의 구비조건>
- 마찰계수가 작고 인화점, 발화점이 높을 것
- 절삭유의 표면장력이 작고 칩(chip)의 생성부까지 침투가 잘 될 것
- 칩 분리가 용이하여 회수가 쉬울 것
- 공작물과 공구에 녹이 슬지 않을 것
- 윤활성, 냉각성, 유동성이 좋을 것
→ 저속에서는 높은 점도와 윤활성이 큰 것을 쓴다.
→ 고속에서는 낮은 점도와 냉각성이 큰 것을 쓴다.
- 화학적으로 안전하고 위생상 해롭지 않을 것
- 휘발성이 없고 단색 투명하며 절삭 부분이 잘 보일 것
- 가격이 저렴하고 쉽게 구할 수 있을 것
24. 삼침을 이용하여 미터나사의 유효지름(dₑ)을 구하고자 한다. 다음 중 올바른 식은? (단, α: 나사산의 각도, p: 나사의 피치, d: 삼침의 지름, M: 삼침을 넣고 마이크로미터로 측정한 치수)
① dₑ = M+d+0.866025p
② dₑ = M-d+0.866025p
③ dₑ = M-2d+0.866025p
④ dₑ = M-3d+0.866025p
④
<삼침법으로 구한 유효지름>
d₂ = M-3d+0.866025P
P: 나사의 피치, d: 삼침의 지름, M: 삼침을 넣고 마이크로미터로 측정한 치수
25. 보석, 유리, 자기 등을 정밀 가공하는 데 가장 적합한 가공방법은?
① 전해 연삭
② 방전 가공
③ 전해 연마
④ 초음파 가공
④
<전해연삭, electrochemical grinding>
다이아몬드 숫돌입자가 함유된 회전 전극숫돌을 (-)극으로 하고, 알칼리성 전해액을 충분히 부어주며 공작물을 (+)극으로 하여 숫돌차에 눌러대어 기계적인 연삭을 한다. 전해연삭은 전해가공과 일반 연삭가공을 조합한 가공법으로, 연삭입자로 된 연삭숫돌이 회전하는 음극이다. 공작물의 경도가 매우 높아 숫돌마모가 매우 심할 때 기존의 연삭 방식에 비해 월등한 장점을 보여주며, 소재제거가 전해작용에 의해 일어나므로 연삭저항에 의한 변형이나 숫돌의 마모가 매우 작다.
<방전가공, EDM, electric discharge marching>
공작물을 가공액이 들어있는 탱크 속에 가공할 형상의 전극과 공작물 사이에 전압을 주면서 가까운 거리로 접근시키면 아크(arc) 방전에 의한 열작용과 가공액의 기화폭발작용으로 공작물은 미소량씩 용해하여 용융소모시켜 가공용 전극의 형상에 따라 가공하는 방법이다.
<전해연마, electrolytic polishing>
전기 분해할 때 양극의 금속 표면에 미세한 볼록 부분이 다른 표면 부분에 비해 선택적으로 용해되는 것을 이용한 금속연마법이다. 연마하려는 금속을 양극으로 하고, 전해액 속에서 고전류 밀도로 단시간에 전해하면 금속 표면의 더러움이 없어지고 볼록 부분이 용해되므로 기계연마에 비해 이물질이 부착되지 않고 보다 평활한 면을 얻는다. 전기 도금의 예비 처리에 많이 사용되며, 정밀기계 부품, 화학 장치 부품, 주사침과 같은 금속 및 합금 제품에 응용된다.
<초음파가공, ultra sonic machining>
경질재료의 가공에 적합한 가공법이며, 공구와 공작물 사이에, 숫돌립과 물 또는 기름의 혼합액을 넣고 공구에 초음파 진동을 주어 공작물의 구멍뚫기, 연삭, 절단 등을 행하는 가공법이다.
26. 용접봉의 기호 중 E4324에서 세번째 숫자 2의 표시는 용접자세를 나타낸다. 어떠한 자세인가?
① 전 자세
② 아래보기 자세
③ 전 자세 또는 특정자세
④ 아래보기와 수평 필릿자세
④
<E4324>
- E: 전기 용접봉
- 43: 용착금속의 최저 인장강도(43kgf/mm²)
- 2: 하향 및 수평용접
- 4: 피복제의 종류
27. 주물의 후처리 작업이 아닌 것은?
① 주물표면을 깨끗이 청소한다.
② 쇳물아궁이와 라이저를 절단한다.
③ 주형의 각부로부터 가스빼기를 한다.
④ 주입금속이 응고되면 주형을 해체한다.
③
가스 빼기는 주형 제작 시 고려사항이다.
28. 곧은 날을 갖는 직선절단기에서 전단각에 관한 설명으로 틀린 것은?
① 전단각이란 아랫날에 대한 윗날의 기울기 각도이다.
② 전단각이 크면 절단된 판재의 끝면이 고르지 못하다.
③ 전단각은 일반적으로 박판에는 크게, 후판에는 작게 한다.
④ 절단날에 전단각을 두는 것은 절단할 때, 충격을 감소시키고 절단소요력을 감소시키기 위한 것이다.
③
<전단각, shear angle>
- 전단면과 공작물 표면이 이루는 각이다.
- 아래날에 대한 윗날의 기울기 각도이다.
- 전단각은 일반적으로 박판에는 작게, 후판에는 크게한다.
- 전단각이 클수록 공구에 걸리는 절삭에너지가 감소한다.
- 전단각이 크면 절단된 판재의 끝면이 고르지 못하다.
- 전단각이 증가하면 칩의 형성에 필요한 전단력이 감소한다.
- 전단각이 증가하면 절삭력이 감소한다.
- 전단각이 증가할수록 칩의 두께가 얇아진다.
- 전단각이 감소하면 마찰각(마찰계수)가 증가한다.
- 전단각이 감소하면 경사각이 감소한다.
- 공구 경사면을 따라 움직이는 칩의 속도는 전단각에 따라 달라진다.
- 절단기의 전단각은 1~4°이다.
29. 프레스가공에서 전단가공에 해당하는 것은?
① 펀칭
② 비딩
③ 시밍
④ 업세팅
①
<프레스 가공의 분류: 전단작업>
블랭킹, 트리밍, 셰이빙, 브로칭, 노칭, 분단, 펀칭, 슬리팅, 랜싱
<프레스 가공의 분류: 성형작업>
굽힘, 비딩, 컬링, 시밍, 벌징, 스피닝, 플랜징, 딥드로잉, 마폼법, 하이드로폼
<프레스 가공의 분류: 압축작업>
압인(코이닝), 엠보싱, 스웨이징, 버니싱, 충격압출
30. 두께 50mm의 연강판을 압연 롤러를 통과시켜 40mm가 되었을 때 압하율(%)은?
① 10
② 15
③ 20
④ 25
③
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