01. 주조의 탕구계 시스템에서 라이저(riser)의 역할로서 틀린 것은?
① 수축으로 인한 쇳물 부족을 보충한다.
② 주형 내의 가스, 기포 등을 밖으로 배출한다.
③ 주형 내의 쇳물에 압력을 가해 조직을 치밀화한다.
④ 주물의 냉각도에 따른 균열이 발생되는 것을 방지한다.
④
<라이저, riser>
압탕구(feeder), 압탕, 혹은 덧쇳물로도 부르며 주조에서 주입된 쇳물이 주형 속에서 냉각될 때 응고 수축에 따른 부피 감소를 방지하기 위하여 추가적으로 용탕을 더 공급하는 부분으로 이곳의 용탕이 냉각되지 않도록 절연을 하거나 발열제를 장착하여 여유 있는 액체 상태를 유지시킨다. 압탕을 보중하기도 하지만, 이 압탕의 중량으로 쇳물의 압력을 가하고 용융금속 내 정압을 부여하며 주물 조직을 치밀화하고 파괴나 기공의 발생을 방지하거나 주형 내의 가스, 수증기 등의 배출 및 불순물 부유 등의 역할도 한다. 압탕은 탕구의 반대쪽이나 벽두께 부분에 설치한다. 소형의 주물에서는 탕구로 압탕을 대신하고 따로 설치하지 않는다.
<라이저의 역할>
- 수축으로 인한 쇳물 부족을 보충한다.
- 주형 내의 가스, 불순물, 기포 등을 밖으로 배출한다.
- 주형 내의 쇳물에 압력을 가해 조직을 치밀화한다.
- 주물 내의 기공, 수축공, 편석을 방지한다.
02. Taylor의 공구 수명에 관한 실험식에서 세라믹 공구를 사용하고자 할 때 적합한 절삭속도(m/min)는 얼마인가? (단, VTⁿ = C에서 n = 0.5, C = 240이고 공구수명은 36분이다.)
① 20
② 30
③ 40
④ 50
③
<공구와 공작물에 의한 지수>
- 고속도강 n = 0.05~0.2
- 초경합금공구 n = 0.125~0.25
- 세라믹공구 n = 0.4~0.55
- 일반적으로 n = 0.1~0.2
03. 강관을 길이방향으로 이음매 용접하는데, 가장 적합한 용접은?
① 심 용접
② 점 용접
③ 프로젝션 용접
④ 업셋 맞대기 용접
①
<심 용접, seam welding>
회전하는 휠 또는 롤러 형태의 전극으로 금속판재를 연속적으로 점 용접 하는 방법으로 기체의 기밀, 액체의 수밀을 요하는 관 및 용기제작 등에 적용된다. 두 장의 판을 포개고 두 개의 원판형의 롤러 전극으로 용접전류를 공급하여 회전하면서 용접물을 가압하여 용접하는 방식이다.
<심 용접의 특징>
- 얇은 판 및 두꺼운 판의 용접이 가능하다.
- 산화작용이 적고, 가열 범위가 좁으므로 변형이 적다.
- 강관을 길이방향으로 이음매 용접하는데 적합하다.
04. 특수가공 중에서 초경합금, 유리 등을 가공하는 방법은?
① 래핑
② 전해 가공
③ 액체 호닝
④ 초음파 가공
④
<래핑, lapping>
주철이나 구리, 가죽, 천 등으로 만들어진 랩과 공작물의 다듬질할 면 사이에 랩제를 넣고 적당한 압력으로 누르면서 상대 운동을 하면, 절삭입자가 공작물의 표면으로부터 극히 소량의 칩을 깎아내어 표면을 다듬는 가공법이다. 주로 게이지블록의 측정 면을 가공할 때 사용한다.
<전해가공, electrochemical machining>
전기도금의 역과정으로, 전해를 응용한 가공법이다. 공구를 음극, 공작물을 양극으로 하고, 그 사이에 전해액(염화나트륨 수용액)을 유입하여 대전류 밀도로 공작물을 가공하는 가공법이다. 보통의 공구로는 가공이 곤란한 초경합금·내열강 등 가공에 이용한다. 공구가 회전하지 않으므로 원형이 아닌 특수한 형상의 천공에도 이용한다. 전해 가공은 음극인 공구의 소모가 거의 없다. 전해액 흐름의 조절이 용이하지 않아서 불규칙 공동의 경우, 정확한 형상 가공이 어려울 수 있다.
<액체호닝, liquid honing>
연마재를 가공액과 혼합한 다음 압축공기와 함께 노즐로 고속분사시켜 고운 다듬면을 얻는 습식정밀 가공법이다.
<초음파가공, ultra sonic machining>
전기적 에너지를 기계적 진동 에너지로 변환시켜 공구에 진동을 주고, 공작물과 공구 사이에 연마입자를 넣어 공작물을 정밀하게 다듬질하는 가공방법이다. 공작물이 전기의 양도체 또는 부도체 여부에 관계없이 가공할 수 있다.
05. 아래 도면과 같은 테이퍼를 가공할 때의 심압대의 편위거리는 몇 mm인가?
① 6
② 10
③ 12
④ 20
②
<심압대의 편위량>
$x= \frac{(D-d)L}{2l} $
x: 편위량, L: 전체 길이, l: 테이퍼 길이
06. 두께가 다른 여러 장의 강재 박판(薄板)을 겹쳐서 부채살 모양으로 모은 것이며 물체 사이에 삽입하여 측정하는 기구는?
① 와이어 게이지
② 롤러 게이지
③ 틈새 게이지
④ 드릴 게이지
③
<틈새 게이지, thickness gauge>
시크니스 게이지, 필러 게이지라고도 하며, 여러장의 강(steel) 박판을 겹쳐서 부채살 모양으로 모은 것으로 부품 사이의 틈새에 삽입하여 틈새를 측정하는 기구이다.
07. 단조의 기본 작업 방법에 해당하지 않는 것은?
① 늘리기(drawing)
② 업세팅(up-setting)
③ 굽히기(bending)
④ 스피닝(spinning)
④
<자유단조, free forging>
재료에 압축력을 주었을 때 재료는 압축력 방향에 대하여 직각방향으로 구속을 받지 않고 자유로이 유동변경하는 가공법, 제작갯수가 적거나 모양이 간단하고 대형물의 경우에 사용된다. 늘리기, 넓히기, 업셋팅, 단짓기, 단접, 굽히기 또는 비틀기 등..
<자유단조의 종류>
- 늘리기(drawing)
- 업세팅(up-setting), 축박기, 눌러붙이기, 압축
- 넓히기(spreading)
- 단짓기(setting down)
- 굽히기(bending)
- 구멍뚫기(punchin)
- 비틀기
- 절단(자르기)
- 탭
08. 두께 4mm인 탄소강판에 지름 1,000mm의 펀칭을 할 때 소요되는 동력은 약 몇 kW인가? (단, π는 3으로 계산하고, 소재의 전단저항은 200MPa, 프레스 슬라이드의 평균속도는 5m/min, 프레스의 기계효율(η)은 50%이다.)
① 100
② 200
③ 300
④ 400
④
<펀치의 전단력>
P = τπdt
P: 펀치력(전단력), τ: 전단강도(저항력), d: 지름, t: 두께
<프레스의 동력>
H (W) = Pv
09. 방전가공에 대한 설명으로 틀린 것은?
① 경도가 높은 재료는 가공이 곤란하다.
② 가공 전극은 동, 흑연 등이 쓰인다.
③ 가공정도는 전극의 정밀도에 따라 영향을 받는다.
④ 가공물과 전극사이에 발생하는 아크(arc) 열을 이용한다.
①
<방전가공, EDM, electric discharge marching>
공작물을 가공액이 들어있는 탱크 속에 가공할 형상의 전극과 공작물 사이에 전압을 주면서 가까운 거리로 접근시키면 아크(arc) 방전에 의한 열작용과 가공액의 기화폭발작용으로 공작물은 미소량씩 용해하여 용융소모시켜 가공용 전극의 형상에 따라 가공하는 방법이다.
<방전가공의 특징>
- 공구와 공작물 사이의 얇은 틈새에 전류를 방전시켜 금속을 제거한다.
- 스파크가 발생하여 금속을 녹이고 기화시켜 작은 크레이터를 만든다.
- 재료의 경도, 인성에 관계없이 전기 도체이면 가공이 가능하다.
- 비접촉성으로 기계적인 힘이 가해지지 않고 자동화가 가능하다.
- 복잡한 표면형상이나 미세한 가공이 가능하다.
→ 얇은 판, 가는 선, 미세 구멍, 슬릿 가공에 용이하다.
- 가공면 열변질층 두께가 균일하며 방향성이 없고 마무리 가공이 쉽다.
- 전극은 타 공작기계의 공구 역할을 하는 부분이다.
→ 전극은 구리, 흑연 등을 사용하므로 공구의 가공이 용이하다.
- 가공속도가 느리고 가공상의 전극소재에 제한이 있다.
→ 가공속도가 높으면서도 소모되는 속도는 느려야 경제적이다.
- 전극의 소모가 있으며 화재 발생에 유의해야 한다.
10. Al을 강의 표면에 침투시켜 내스케일성을 증가시키는 금속 침투 방법은?
① 파커라이징(parkerizing)
② 칼로라이징(calorizing)
③ 크로마이징(chromizing)
④ 금속용사법(metal spraying)
②
<강의 표면경화법>
- 물리적 표면경화법: 고주파경화법, 화염경화법, 숏피닝
- 화학적 표면경화법: 침탄법, 질화법, 청화법, 금속침투법(시멘테이션)
- 기타 표면경화법: 방전경화법, 샌드 블래스팅
- 금속침투법: 세라다이징(Zn), 크로마이징(Cr), 칼로라이징(Al), 실리콘나이징(Si), 보로나이징(B)
<파커라이징, parkerizing>
철강에 Mn, Fe의 인산염 피막을 입히는 방청법으로 Mn 및 Fe의 인산염을 함유한 약산성 인산 수용액을 끓여서 그 속에 철강을 담그면 된다.
<금속용사법, metal spraying>
부식, 내마모, 내열, 보수 패딩 등을 목적으로 해서 용융 상태로 한 금속 입자를 피처리재 표면에 뿜칠해서 금속 피막을 형성시키는 피막법으로 메탈리콘이라고도 한다. 아세틸렌 등의 가연성 가스와 산소의 연소염에 의해 금속선을 용융하고 압축 공기로 뿜칠하는 가스 와이어식이 가장 널리 이용되는데, 용융 아크를 사용하는 방법도 일반적이다. 융점이 높은 금속에 대해서는 플라스마 용사도 사용된다.
11. 조립형 프레임이 주조 프레임과 비교할 때 장점이 아닌 것은?
① 무게가 ¼정도 감소된다.
② 파손된 프레임의 수리가 비교적 용이하다.
③ 기계가공이나 설계 후 오차 수정이 용이하다.
④ 프레임이 복잡하거나 무게가 비교적 큰 경우에 적합하다.
④
<조립형 프레임의 특징>
- 무게가 ¼정도 감소된다.
- 파손된 프레임의 수리가 비교적 용이하다.
- 기계가공이나 설계 후 오차 수정이 용이하다.
- 프레임이 복잡하거나 무게가 비교적 작은 경우에 적합하다.
12. 고상용접(solid-state welding) 형식이 아닌 것은?
① 롤 용접
② 고온압접
③ 압출용접
④ 전자빔 용접
④
<고상용접, solid phase welding>
2개의 깨끗하고 매끈한 금속면을 원자와 원자의 인력이 작용할 수 있는 거리에 접근시키고 밀착하면 용접이 된다. 대부분의 고상 용접법에서는 가열을 하지만 용융상태의 용접 및 납땜 등과 다른 점은 액상이 생기지 않는다. 고상용접에서 가열은 금속원자의 운동을 활발하게 하고 접촉면의 원자의 확산을 촉진시킨다.
<고상용접의 종류>
롤 용접, 초음파용접 냉간압접, 열간압접, 폭발용접, 확산용접, 마찰용접
- 롤초(보)냉.. 열폭.. 확마!!
13. 판재의 두께 6mm, 원통의 바깥지름 506mm인 원통의 마름질한 판뜨기의 길이는 몇 mm인가? (단, π는 3으로 계산한다.)
① 1,482
② 1,500
③ 1,518
④ 1,536
②
<판뜨기의 길이>
L = (dₒ - t)π
dₒ: 바깥지름, t: 두께
14. 금속 표면에 크롬을 고온에서 확산 침투시키는 것을 크로마이징(chromizing)이라 한다. 이는 주로 어떤 성질을 향상시키기 위함인가?
① 인성
② 내식성
③ 전연성
④ 내충격성
②
<크로마이징, chromizing>
저탄소강의 표면에 크롬(Cr)을 침투시키면 내부에는 인성이 있으며, 표면은 고크롬강으로 되어서 스테인리스강의 성질(내식성)을 갖추므로 스테인리스강의 장점을 지니는 값싼 기계부품을 만들 수가 있다.
15. 단조를 위한 재료의 가열법 중 틀린 것은?
① 너무 과열되지 않게 한다.
② 될수록 급격히 가열하여야 한다.
③ 너무 장시간 가열하지 않도록 한다.
④ 재료의 내·외부를 균일하게 가열한다.
②
16. 주조에서 열점(hot spot)의 정의로 옳은 것은?
① 유로의 확대부
② 응고가 가장 더딘 부분
③ 유로 단면적이 가장 좁은 부분
④ 주조 시 가장 고온이 되는 부분
②
17. 방전가공에서 가장 기본적인 회로는?
① RC회로
② 고전압 회로
③ 트랜지스터 회로
④ 임펄스 발전기회로
①
<방전회로>
- RC회로(콘덴서 방전 회로): 가장 기본적인 회로
- TR회로(트랜지스터 방전회로): 일반 방전가공기에서 많이 사용
- TR을 부착한 RC회로: 현재 가장 많이 사용
18. 슈퍼피니싱에 관한 내용으로 틀린 것은?
① 숫돌 길이는 일감 길이와 같은 것을 일반적으로 사용한다.
② 숫돌의 폭은 일감의 지름과 같은 정도의 것이 일반적으로 쓰인다.
③ 원통의 외면, 내면, 평면을 다듬을 수 있으므로 많은 기계 부품의 정밀 다듬질에 응용된다.
④ 접촉면적이 넓으므로 연삭작업에서 나타난 이송선, 숫돌이 떨림으로 나타난 자리는 완전히 없앨 수 없다.
②
<슈퍼피니싱, super finishing>
입도와 결합도가 작은 숫돌을 낮은 압력으로 공작물에 접촉하고 가볍게 누르면서 분당 수백에서 수천의 진동과 수 mm의 진폭으로 왕복 운동을 하면서 공작물을 회전시켜 제품의 가공면을 단시간에 매우 평활한 면으로 다듬는 가공방법이다. 또한, 원통면과 평면, 구면을 미세하게 다듬질하고자 할 때 주로 사용한다.
<슈퍼피니싱의 특징>
- 숫돌 길이는 일감 길이와 같은 것을 일반적으로 사용한다.
- 숫돌의 폭은 일감의 지름보다 약간 작은 것이 일반적으로 쓰인다.
- 원통의 외면, 내면, 평면을 다듬을 수 있다.
→ 많은 기계 부품의 정밀 다듬질에 응용된다.
- 접촉면적이 넓다.
→ 이송선, 숫돌의 떨림으로 인한 흔적을 완전히 없앨 수 없다.
- 숫돌은 연삭숫돌보다 결합도가 약한 것을 사용하며 입도는 미세하다.
- 숫돌을 좌우로 진동시키며, 가공면이 매끄럽고 방향성이 없다.
- 가공에 의한 표면의 변질부가 극히 적다.
- 숫돌의 진폭은 보통 1.5Sfnm 범위에서 작업한다.
- 진동수는 분당 수백 수천회를 갖는다.
- 숫돌입자를 공작물의 표면에 낮은 압력으로 가압하면서 가공한다.
19. 밀링작업에서 분할대를 사용하여 원주를 7 ½°씩 등분하는 방법으로 옳은 것은?
① 18구멍짜리에서 15구멍씩 돌린다.
② 15구멍짜리에서 18구멍씩 돌린다.
③ 36구멍짜리에서 15구멍씩 돌린다.
④ 36구멍짜리에서 18구멍씩 돌린다.
①
<계산과정 참고>
18구멍 분할판에서 15구멍씩 이동시킨다.
$ \frac{D}{9}= \frac{ 7\frac{1}{2} }{9} = \frac{ \frac{15}{2} }{9} = \frac{15}{18} $
20. 측정기의 구조상에서 일어나는 오차로서 눈금 또는 피치의 불균일이나 마찰, 측정압 등의 변화 등에 의해 발생하는 오차는?
① 개인 오차
② 기기 오차
③ 우연 오차
④ 불합리 오차
②
<개인오차>
시차라고도 하며, 측정기가 정확하게 지수를 지시하고 있을지라도 측정자의 부주의 때문에 생기는 오차이다.
<계기오차>
기기오차라고도 하며, 측정기의 구조 측정 압력, 측정온도, 측정기의 마모 등에 따른 오차를 말하며, 측정기를 정기적으로 점검함으로써 수정할 수 있다. 측정기의 정도결정은 KS에서는 온도 20℃, 기압 760mmHg, 습도 58%로 규정하고 있다.
<우연오차>
온도, 습도, 진동, 자기장, 전기장 등 자연현상에 의하여 생기는 오차로 오차의 원인을 모를 경우가 많다. 이럴 경우에는 여러번 반복측정하여 그 평균값을 구하는 것이 좋다.
21. 큐폴라(cupola)의 유효높이에 대한 설명으로 옳은 것은?
① 유효높이는 송풍구에서 장입구까지의 높이이다.
② 유효높이는 출탕구에서 송풍구까지의 높이를 말한다.
③ 출탕구에서 굴뚝 끝까지의 높이를 직경으로 나눈 값이다.
④ 열효율이 높아지므로, 유효높이는 가급적 낮추는 것이 바람직하다.
①
22. 스핀들과 앤빌의 측정면이 뾰족한 마이크로미터로서 드릴의 웨브(web), 나사의 골지름 측정에 주로 사용되는 마이크로미터는?
① 깊이 마이크로미터
② 내측 마이크로미터
③ 포인트 마이크로미터
④ V-앤빌 마이크로미터
③
<깊이 마이크로미터, depth micrometer>
구멍의 깊이, 홈의 깊이 등을 측정하는데 사용하는 마이크로미터이다.
<내측 마이크로미터, inside micrometer>
내측 측정용 마이크로미터로서 측정 범위 5~50mm에 쓰이는 것으로는 버니어 캘리퍼스와 비슷한 모양의 것이 있다.
<포인트 마이크로미터, point micrometer>
스핀들과 앤빌의 측정면이 뾰족한 마이크로미터로서 트위스트 드릴이나 드릴의 앤드밀, 나선 홈 두께(드릴의 웨브), 나사의 골지름 측정에 주로 사용된다.
23. 피복 아크 용접봉의 피복제(flux)의 역할로 틀린 것은?
① 아크를 안정시킨다.
② 모재 표면의 산화물을 제거한다.
③ 용착금속의 탈산 정련작용을 한다.
④ 용착금속의 냉각속도를 빠르게 한다.
④
<용접 피복제의 역할>
- 용융금속 중 산화물을 탈산하고 불순물을 제거하는 작용을 한다.
- 스패터를 적게 발생시키고, 아크의 발생과 유지를 안정되게 한다.
- 슬래그가 되어 용착금속의 급랭을 방지하여 조직을 좋게 한다.
- 용착금속의 흐름을 원활하게 하고, 용착금속을 보호한다.
- 용융금속의 용적을 미세화하여 용착효율을 높인다.
- 필요원소를 용착금속에 첨가시킨다.
- 수직이나 위보기 등의 어려운 자세를 쉽게 한다.
- 전기 절연 작용을 하고 용융금속의 유동성을 좋게 한다.
- 슬래그 박리성을 좋게 하고 파형이 고운 비드를 만든다.
- 용융금속의 응고와 냉각속도를 느리게 한다.
- 산화 및 질화를 방지하고 전기통전작용을 방지(억제)한다.
24. 가스침탄법에서 침탄층의 깊이를 증가시킬 수 있는 첨가원소는?
① Si
② Mn
③ Al
④ N
②
<망간, Mn>
- 황(S)와 결합하여 절삭성을 개선하고, 적열 취성을 방지한다.
- 고온에서 결정립 성장을 방지한다.
→ 연신율의 감소를 억제시키고 강도, 경도를 증가시킨다.
- 흑연화를 방지하고 담금질 효과를 향상시킨다.
- 강의 점성을 증가시켜 주조성과 고온 가공성을 향상시킨다.
- 탄소강에서 내마멸성을 증가시킨다.
- 탄소강의 인성을 증가시키고, 열처리에 의한 변형을 감소시킨다.
- 가스 침탄법에서 침탄층의 깊이를 증가시킬 수 있다.
- 단단하면서 인성을 유지하려고 하는 가공 경화능을 향상시킨다.
- 페라이트에 고용되면 고온강도와 피로 강도를 증대시킨다.
- 오스테나이트에 고용되면 담금질성을 향상시킨다.
- 오스테나이트 조직을 유지시켜 인성을 향상시킨다.
25. 두께 2mm, 지름이 30mm인 구멍을 탄소강판에 펀칭할 때, 프레스의 슬라이드 평균속도 4m/min, 기계효율 = 80%이면 소요동력(PS)은 약 얼마인가? (단, π는 3, 강판의 전단 저항은 25kgf/mm², 보정계수는 1로 한다.)
① 5
② 6
③ 7
④ 8
①
<펀치의 전단력>
P = τπdt
P: 펀치력(전단력), τ: 전단강도(저항력), d: 지름, t: 두께
<프레스의 동력>
75H (PS) = Pv (kgf·m/s)
26. 주형 내에 코어가 설치되어 있는 경우 주형에 필요한 압상력(F)을 구하는 식으로 옳은 것은? (단, 투영면적은 S, 주입금속의 비중량은 P, 주물의 윗면에서 주입구 면까지의 높이는 H, 코어의 체적은 V이다.)
① $F=S·P·H+ \frac{1}{2} V·P$
② $F=S·P·H- \frac{1}{2} V·P$
③ $F=S·P·H+\frac{3}{4} V·P$
④ $F=S·P·H-\frac{3}{4} V·P$
③
27. 절삭가공할 때 유동형 칩이 발생하는 조건으로 틀린 것은?
① 절삭깊이가 작을 때
② 절삭속도가 느릴 때
③ 바이트 인선의 경사각이 클 때
④ 연성의 재료(구리, 알루미늄 등)를 가공할 때
②
<유동형 칩, 연속형 칩, flow type>
- 연성재료(연강, 구리, 알루미늄)를 고속으로 절삭할 때
- 윗면경사각이 클 때
- 절삭깊이가 작을 때
- 유동성이 있는 절삭유를 사용할 때
- 연속적이며 가장 이상적인 칩
<전단형 칩, shear type>
- 연성재료를 저속 절삭할 때
- 윗면경사각이 작을 때
- 절삭깊이가 클 때
<열단형 칩, 경작형 칩, tear type>
- 점성재료를 저속절삭할 때
- 윗면경사각이 작을 때
- 절삭깊이가 클 때
<균열형 칩, 불연속형 칩, crack type>
- 주철과 같은 취성재료를 저속 절삭할 때
- 작은 경사각과 절삭깊이를 깊게 가공할 때
- 진동 때문에 날 끝에 작은 파손이 생겨 채터가 발생할 확률이 큼
28. 전해연마의 특징에 대한 설명으로 틀린 것은?
① 가공 변질층이 없다.
② 내부식성이 좋아진다.
③ 가공면에 방향성이 생긴다.
④ 복잡한 형상을 가진 공작물의 연마도 가능하다.
③
<전해연마의 특징>
- 철과 강은 다른 금속에 비해 전해연마가 어렵다.
- 주철은 유리탄소를 함유하고 있어 가공이 불가능하다.
→ 탄소량이 적을수록 유리하다.
- 비철금속인 알루미늄, 구리 합금은 비교적 쉽게 전해연마 할 수 있다.
→ 연질의 금속, 동, 황동, 청동, 코발트, 크롬, 탄소강, 니켈 등도 가능하다.
- 복잡한 형상, 박판부품의 연마가 가능하다.
→ 미세한 버(burr) 제거 작업에도 사용된다.
- 표면에 물리적인 힘을 가하지 않고 매끄러운 면을 얻을 수 있다.
- 가공표면의 변질층이 생기지 않고 평활한 가공면을 얻을 수 있다.
- 복잡한 모양의 연마에 사용한다.
- 광택이 매우 좋으며 내식, 내마멸성이 좋다.
- 가공면에는 방향성이 없고 면이 깨끗하고 도금이 잘 된다.
- 설비가 간단하고 시간이 짧으며 숙련이 필요없다.
- 연마량이 적어 깊은 홈은 제거하기가 곤란하다.
- 불균일한 가공조직, 두 종류 이상의 재질은 다듬질이 곤란하다.
29. 소성가공에 속하지 않는 것은?
① 압연가공
② 인발가공
③ 단조가공
④ 선반가공
④
30. CNC 공작기계에서 서보기구의 형식 중 모터에 내장된 타코 제너레이터에서 속도를 검출하고 엔코더에서 위치를 검출하여 피드백하는 제어방식은?
① 개방회로 방식
② 폐쇄회로 방식
③ 반폐쇄회로 방식
④ 하이브리드 방식
③
<CNC 공작기계의 서보기구 종류>
- 개방회로 방식(open loop system)
- 반폐쇄회로 방식(semi-closed loop system)
- 폐쇄회로 방식(closed loop system)
- 복합회로 서보방식(hybrid servo system, 하이브리드 서보방식)
<개방회로 제어방식, open loop system>
- 검출기나 피드백 회로를 가지지 않음
- 구성이 간단하고 오차 검출장치가 없음
- 구동계의 정밀도에 직접 영향을 받음
- 스텝모터 있으면 개회로
<반폐쇄회로 제어방식, semi-closed loop system>
- 모터에 내장된 타코 제너레이터에서 속도를 검출
→ 엔코더에서 위치를 검출하여 피드백 하는 제어방식
- 물리량을 직접 검출하지 않음
- 다른 물리량의 관계로부터 검출하는 방식
- 정밀하게 제작된 구동계에서 사용
<폐쇄회로 제어방식, closed loop system>
- 위치를 직접 검출한 후, 위치 편차를 피드백하는 방식
- 특별히 정도를 필요로 하는 정밀공작기계에 사용
- 밀링 등과 같이 공구 이동에 따라 절삭력 변동이 심한 가공에 적합
<복합회로 서보방식, hybrid servo system>
- 반폐쇄회로 방식과 폐쇄회로 방식을 합하여 사용하는 방식
- 반폐쇄회로 방식의 높은 게인(gain)으로 제어하고 기계의 오차를 스케일에 의한 폐쇄회로 방식으로 보정한다.
→ 정밀도를 향상시킬 수 있다.
- 높은 정밀도가 요구되고 공작기계의 중량이 클 경우에 적합하다.
→ 강성을 높이기 어려운 경우와 안정된 제어가 어려운 경우에 이용된다.
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