문 01. 열간압출에 비해 냉간압출이 갖는 장점으로 가장 옳은 것은?
① 가공경화로 인해 기계적 성질이 개선된다.
② 산화막이 생길 수 있다.
③ 성형하는 공구의 경도가 비교적 낮다.
④ 윤활이 중요하지 않다.
①
<냉간가공의 특징>
- 재결정 온도 이하에서 가공한다.
- 냉간가공도가 증가할수록 강도, 항복점, 경도가 증가한다.
- 냉간가공도가 증가할수록 탄성한계, 피로강도가 증가한다.
- 냉간가공도가 증가할수록 연신율, 단면수축률은 감소한다.
- 냉간가공이 진행됨에 따라 전기전도율은 낮아진다.
→ 전기저항이 증가한다.
- 냉간가공이 진행됨에 따라 전기적 성질인 투자율은 감소한다.
- 치수가 정밀하며, 매끈한 표면을 얻을 수 있다.
- 가공경화로 인해 기계적 성질이 개선된다.
문 02. 한쌍의 원통형 마찰차의 접촉점에서 작용하여 반경방향으로 미는 힘은 100N이다. 미끄럼 없이 회전하며 마찰계수가 0.4이고 한 개의 마찰차의 지름이 200mm라면, 이 마찰차에 요구되는 전달 토크[Nm]는?
① 1
② 2
③ 4
④ 8
③
<마찰차의 회전력> <마찰차의 토크>
$P= \mu Q$ $T = μQR$
<계산과정>
$T = 0.4 \times 100N \times 100mm = 4,000N·mm = 4 N·m$
문 03. 직경이 50mm, 두께가 2mm인 원판을 프레스 가공으로 블랭킹(blanking)하려고 한다. 재료의 전단강도는 500$N/mm^2$이다. 필요한 전단력[N]은? (단, $\pi $는 3으로 한다.)
① 60,000
② 90,000
③ 120,000
④ 150,000
④
<펀치의 전단력>
$P = τπdt$
P: 펀치력(전단력), τ: 전단강도(저항력), d: 지름, t: 두께
<계산과정>
$P = 500N/mm² \times 3 \times 50mm \times 2mm = 150,000N$문 04. 두 개의 기어 축이 평행하지도 교차하지도 않는 기어의 종류로 옳지 않은 것은?
① 웜(worm) 기어
② 나사(screw) 기어
③ 하이포이드(hypoid) 기어
④ 더블 헬리컬(double helical) 기어
④
<두 축이 평행한 기어>
- 스퍼 기어, 인터널 기어, 랙, 헬리컬 기어, 이중 헬리컬 기어, 내접 기어, 헤링본 기어
<두 축이 교차하는 기어>
- 직선 베벨 기어, 스파이럴 베벨 기어, 제롤 베벨 기어, 마이터 기어, 크라운 기어
<두 축이 평행하지도 교차하지도 않는 기어>
- 나사 기어, 웜 기어, 하이포이드 기어, 페이스 기어, 헬리컬 크라운 기어
문 05. 길이가 l, 지름이 d인 중실축 A가 축의 길이 방향으로 압축하중을 받고 있다. 동일한 하중을 받고 있는 상태에서 축의 길이를 2l로 변경하고 내부에 길이방향으로 관통하는 직경 d/2의 구멍을 형성한 새로운 중공축을 B라고 할 때, 축 A와 축 B에 발생하는 압축응력의 비($\sigma _A: \sigma _B$)는?
① 1:1
② 3:4
③ 1:2
④ 3:8
②
<계산과정>
1) 축 A 응력 구하기 2) 축 B 응력 구하기
$\sigma _A= \frac{4P}{ \pi d^2} $ $\sigma _B= \frac{16P}{ 3\pi d^2} $
문 06. 기체 동력사이클이 아닌 것은?
① 오토(Otto) 사이클
② 랭킨(Rankine) 사이클
③ 디젤(Diesel) 사이클
④ 브레이튼(Brayton) 사이클
②
<가스 동력 사이클의 종류>
- 오토, 디젤, 브레이튼, 스털링, 에릭슨
- 재생 브레이튼, 재열 브레이튼, 이상 제트추진 사이클
문 07. 주조공정에 대한 설명으로 가장 옳은 것은?
① 인베스트먼트주조는 정밀한 제품 주조에 적합하다.
② 다이캐스팅은 표면이 거칠어 후가공이 필수적이다.
③ 망간(Mn)은 주철에서 탄소의 흑연화를 촉진시킨다.
④ 강괴의 응고과정에서 완전하게 탈산시킨 강은 림드강이다.
①
<다이캐스팅, die casting>
필요한 주조형장에 일치하도록 매우 정확하게 가공된 금형에 용융금속을 주입하여 금형 공동과 똑같은 형상의 주물을 얻는 정밀주조법으로 치수가 정확하므로 다듬질할 필요가 거의 없다. 최종 제품은 기계적 성질이 우수하며, 단시간에 대량생산이 가능하다는 특징이 있다. 사용재료는 아연, 알루미늄, 구리 등의 용융점이 낮은 금속이다.
<흑연화 방지제> <흑연화 촉진제>
S M Cr Mn V W Ni Ti Co Si P Al
스 모 크로 망한 폭스바겐 니 티 코 시 팔
<킬드강, killed steel>
페로실리콘(Fe-Si), 알루미늄(Al) 등의 강력한 탈산제를 첨가하여 충분히 탈산시킨(산소나 가스를 제거하고) 완전탈산강으로 주형에 주입하면 조용히 응고시킨 것으로 진정강이라고도 한다. 림드강처럼 기포나 편석은 없으나 표면에 수소(H₂) 가스에 의해 머리칼 모양의 미세한 균열인 헤어크랙(hair crack)이나 백점(flakes)이 생기기 쉬우며, 또한 상부에 수축공이 생기기 쉽다.
<림드강, rimmed steel>
탈산 및 기타 가스처리가 불충분한 상태의 용강을 그대로 주형에 주입하여 응고한 것. 강괴 내부에 기포가 많아 품질이 균일하지 못하므로 C가 0.3% 이하인 재료에만 쓰인다.
문 08. 삼각형 산 모양으로 이 높이가 낮고 잇수가 많아 비교적 작은 지름의 축에 사용되며, 보스와 결합할 때 위상을 미세하게 조정할 수 있는 것으로 가장 옳은 것은?
① 세레이션
② 스플라인
③ 코터
④ 핀
①
<세레이션, serration>
보스의 원주 상에 수많은 삼각형이 있는 키, 자동차의 핸들 축에 사용한다.
<세레이션 키의 특징>
- 잇수가 많고 이의 높이가 낮다.
- 축압강도가 커서 큰 토크를 전달할 수 있다.
- 축의 원주상에 수많은 작은 삼각형의 스플라인을 말한다.
- 키 중에서 가장 강력한 토크를 전달할 수 있다.
- 움직이지 않는 축 고정에 사용한다.
<스플라인 키, spline>
축에 원주방향으로 같은 간격으로 여러 개의 키 홈을 깎아 낸 것이다. 큰 토크를 전달하고 키와 보스의 접촉면에서 발생하는 마찰력으로 회전력을 발생시킨다. 보스가 축 방향으로 이동할 수 있고, 스플라인 키 홈의 개수는 일반적으로 4 ~ 20개이다. 자동차, 항공기 터빈 등의 속도를 변환하는 축에 많이 사용된다.
<코터, cotter>
한쪽이나 양쪽에 기울기를 가진 쐐기 모양으로, 축 방향으로 인장 또는 압축을 받는 곳에 사용한다.
<코터의 부가적 설명>
- 코터 재료의 경도는 축보다 약간 큰 것을 사용
- 구조가 간단하여 해체하기 쉬움
- 조절도 가능하므로 두 축의 연결용으로 많이 사용
- 축의 길이 방향에 평행하게가 아닌, 직각으로 끼워 축을 결합한다.
- 코터는 주로 굽힘모멘트를 받게 된다.
- 압축하중을 받는 축에는 로드에 칼라를 만든다.
- 지브를 사용하는 이유는 소켓이 갈라질 염려가 있을 경우이다.
- 한쪽 구배와 양쪽 구배 2종류가 있고, 주로 한쪽 구배가 많이 사용된다.
<핀, pin>
기계 등의 부품과 부품을 고정시키는 기계요소. 그리 큰 힘이 걸리지 않는 부분을 고정하거나 결합할 때 사용한다.
문 09. 아래에서 구성인선의 방지책으로 옳은 것을 모두 고른 것은?
ㄱ. 날끝을 예리하게 한다.
ㄴ. 절삭속도를 빠르게 한다.
ㄷ. 경사각을 크게 한다.
① ㄱ
② ㄴ
③ ㄱ, ㄴ
④ ㄱ, ㄴ, ㄷ
④
<구성인선, built up edge>
절삭 시에 발생하는 칩의 일부가 날 끝에 용착되어 마치 절삭날의 역할을 하는 현상이다. 구성인선은 발생, 성장, 분열, 탈락의 주기를 반복한다. 자생과정의 순서인 마멸, 파괴, 탈락, 생성과 혼동하면 안된다. 칩이 날 끝에 점점 붙으면 날 끝이 커지기 때문에 끝단 반경은 점점 커지게 되고, 날 끝에 칩이 붙어 마치 절삭날의 역할을 하는 것처럼 보인다.
<구성인선의 특징>
- 고속으로 절삭하면 칩이 날 끝에 용착되기 전에 칩이 떨어져나간다.
- 절삭깊이가 작으면 그만큼 날끝과 칩의 접촉면적이 작아진다.
→ 칩이 날 끝에 용착될 확률이 적어진다.
- 윗면경사각이 커야 칩이 윗면에 충돌하여 붙기 전에 떨어져 나간다.
- 구성인선의 끝단 반경은 실제공구의 끝단 반경보다 크다.
→ 칩이 용착되어 날 끝의 둥근 부분, 노즈가 커지기 때문이다.
- 일감의 변형경화지수가 클수록 구성인선의 발생 가능성이 커진다.
- 구성인선의 경도값은 공작물이나 정상적인 칩보다 훨씬 크다.
- 구성인선은 발생 → 성장 → 분열 → 탈락의 과정을 거친다.
- 구성인선은 공구면을 덮어서 공구면을 보호하는 역할도 할 수 있다.
- 구성인선을 이용한 절삭방법은 SWC이다.
→ 은백색의 칩을 띄며, 절삭저항을 줄일 수 있는 방법이다.
<구성인선의 방지법>
- 120m/min 이상으로 절삭속도를 크게 할 것(절삭저항 감소)
- 30° 이상으로 경사각(상면각)을 크게 할 것
- 칩과 바이트 사이에 윤활성이 좋은 절삭유를 사용할 것
- 공구의 인선을 예리하게 할 것
- 절입량과 회전당 이송을 줄일 것
- 절삭깊이를 작게 하고, 인선반경(공구반경)을 줄일 것
- 마찰계수가 작은 공구를 사용할 것
<원인과 방지 이해하기>
절삭 깊이가 크다면 깎여서 발생하는 칩과 공구의 접촉면적이 넓어지기 때문에 오히려 칩이 날 끝에 용착할 확률이 더 커져 구성 인선의 발생 가능성이 더 커지게 된다. 따라서 절삭깊이를 작게하여 공구와 칩의 접촉면적을 줄여 칩이 용착되는 가능성을 줄여 구성인선을 방지해야 한다. 공구의 윗면 경사각을 크게하여 칩을 얇게 절삭해야 용착되는 양이 적어지게 된다. 따라서 구성인선의 영향을 줄일 수 있다.
문 10. 2,000kg의 자동차가 16m/s의 속력으로 경사 없는 평면을 달리다가 전방의 물체를 보고 제동을 시작하였다. 자동차의 평균 제동력이 20kN이고 등감속한다고 가정할 때, 자동차가 멈추기 위해 요구되는 시간[s]은? (단, 자동차는 직선운동만 하고, 자동차의 크기는 무시한다.)
① 1.6
② 3.2
③ 6.4
④ 12.8
①
<계산과정>
$2,000 kg \times 16 m/s = 32,000 kg·m/s (N·s) = 32kN·s$
$32 kN·s ÷ 20 kN = 1.6 s$
문 11. 탄소, 질소가 철과 작용하여 침탄과 질화가 동시에 일어나게 하는 표면경화법은?
① 크로마이징(chromizing)
② 칼로라이징(calorizing)
③ 청화법(cyaniding)
④ 고주파 경화법(induction hardening)
③
<크로마이징, chromizing>
저탄소강의 표면에 크롬(Cr)을 침투시키면 내부에는 인성이 있으며, 표면은 고크롬강으로 되어서 스테인리스강의 성질(내식성)을 갖추므로 스테인리스강의 장점을 지니는 값싼 기계부품을 만들 수가 있다.
<칼로라이징, calorizing>
철강 표면에 알루미늄(Al)을 확산 침투시키는 방법으로 확산제로는 알루미늄, 알루미나 분말 및 염화암모늄을 첨가한 것을 사용하며, 800~1,000℃ 정도로 처리한다. 또한, 고온산화에 견디기 위해서 사용된다.
<청화법, cyaniding, cyanidation>
청화칼리, 청산소다 또는 페로시안화칼리 또는 페로시안화소다 등 시안화물을 사용하는 경화법으로, 목탄이나 골탄 등을 사용하는 고체 침탄법보다도 비교적 얕은 경화층을 간단히 만들고자 할 때 이용하는 방법이다. 산소 아세틸렌 불꽃으로 강의 표면만을 가열하고 중심부는 가열되지 않게 하고 급랭시키는 열처리방법은 화염경화법이다.
<고주파경화법, induction hardening>
고주파 유도전류로 강(Steel)의 표면층을 급속 가열한 후 급랭시키는 방법으로 가열시간이 짧고, 피가열물에 대한 영향을 최소로 억제하며 표면을 경화시키는 표면경화
문 12. 비열에 대한 설명으로 가장 옳지 않은 것은?
① 물질의 상태(기체, 액체, 고체)와 상관없이 비열이 일정하다.
② 압력이 일정할 때의 비열을 정압비열, 체적이 일정할 때의 비열을 정적비열이라 한다.
③ 이상기체(ideal gas)는 정압비열이 정적비열보다 항상 크다.
④ 정적비열에 대한 정압비열의 비를 비열비라 한다.
①
<비열, specific heat>
- 어떤 물질 1kg 또는 1g을 1℃를 올리는 데 필요한 열량
- 비열이 클수록 1℃ 올리는 데 필요한 열량이 많다.
→ 비열이 클수록 온도를 변화시키기 어렵기 때문에 온도 변화가 작다.
- 일반적으로 액체의 비열이 고체의 비열보다 크다.
→ 액체의 온도 변화가 고체보다 더 작다.
- 동일한 물질이라면 같은 비열을 갖는다.
- 이상기체(ideal gas)는 정압비열이 정적비열보다 항상 크다.
- 정적비열에 대한 정압비열의 비를 비열비라 한다.
<냉각수와 비열>
피냉각체를 냉각시키려면 냉각수가 피냉각체의 열을 빼앗아야 한다. 이때, 빼앗은 열로 인해 냉각수의 온도가 증가된다. 냉각수의 차가운 온도를 오래 유지하기 위해서는 열을 빼앗아서 얻었을 때 온도 변화가 작아야하므로 비열이 큰 것을 사용해야 냉각수의 효율이 좋다. 그리고 냉각수의 온도가 차가워야 되는 이유는 피냉각체와의 온도 차이가 커야 열이 이동하기 쉽기 때문이다. (열은 항상 고온에서 저온으로 이동하므로)
문 13. 용접의 특징에 대한 설명으로 가장 옳지 않은 것은?
① 기밀과 수밀성이 우수하다.
② 작업의 자동화가 용이하다.
③ 작업자의 숙련도에 따라 결합부의 강도가 영향을 받는다.
④ 균열이 발생하였을 때 용접부에만 국소적으로 영향을 받는다.
④
<용접이음의 장점>
- 이음 효율(수밀성, 기밀성)을 100%까지 할 수 있다.
- 공정수를 줄일 수 있고, 재료를 절약할 수 있다.
- 자동화, 경량화 할 수 있고, 용접하는 재료에 두께 제한이 없다.
- 서로 다른 재질의 두 재료를 접합할 수 있고 제작 비용이 저렴하다.
<용접이음의 단점>
- 잔류응력과 응력집중이 발생할 수 있다.
- 모재가 용접열에 의해 변형될 수 있다.
- 용접부의 비파괴검사가 곤란하고 진동을 감쇠하는 능력이 부족하다.
- 작업자의 숙련도에 따라 결합부의 강도가 영향을 받는다.
문 14. 아래에서 기어 치형에 대한 설명으로 옳은 것을 모두 고른 것은?
ㄱ. 인벌류트 치형은 압력각이 일정하다.
ㄴ. 인벌류트 치형은 기어 이에 마모가 균일하게 일어난다.
ㄷ. 사이클로이드 치형은 언더컷이 발생한다.
ㄹ. 사이클로이드 치형은 조립 시 중심거리가 정확해야 한다.
① ㄱ, ㄴ
② ㄱ, ㄹ
③ ㄴ, ㄷ
④ ㄷ, ㄹ
②
<인벌류트 치형의 특징>
- 중심 거리가 약간 달라도 회전비에는 영향 없음
- 사이클로이드 치형보다 이뿌리가 튼튼하고 강함
- 곡선이 단조롭기 때문에 공작이 용이
→ 간단하고 정확하게 가공할 수 있음
- 가격이 저렴하며, 호환성이 좋음
- 상대 기어를 미는 힘이 크고, 미끄러짐이 커서 마멸이 잘 되고 소음이 큼
- 설계, 제작상의 장점이 많아 동력 전달 기계에 널리 이용
- 압력각이 일정, 전위기어 사용가능
- 압력각과 이의 크기(모듈)이 모두 같아야 항상 호환 가능
- 언더컷이 잇수에 따라 발생 가능
- 피치점 미끄럼률은 0, 이끝부와 이뿌리로 갈수록 미끄럼률 증가
- 기어를 가공하는 랙 공구의 치형은 직선임
- 작용선은 두 개의 기초원의 공통접선과 일치
- 법선 피치의 길이는 기초원 피치의 길이와 같다
- 기초원의 지름은 피치원의 지름보다 항상 작음
<사이클로이드 치형의 특징>
- 양쪽 기어 피치점 완전히 일치하지 않으면 물림이 "잘 되지 않음"
- 하중이 걸리면 이뿌리가 가늘어져 강도가 약함
- 구름원의 크기에 따라 많은 종류의 가공용 커터가 필요
→ 공작하는데 번거롭고 호환성도 좋지 않음
- 상대 기어를 미는 힘이 약하고 미끄러짐이 적어서 마멸이 균일함
- 미끄럼률이 일정하고 회전이 원활하여 잘 마멸되지 않음
- 가장 좋은 효율의 전달이 가능하고 소음이 적고, 베어링 하중이 작음
- 압력각이 일정하지 않고, 전위절삭이 불가능
- 원추피치와 구름원(창성원)이 같아야 호환이 가능
- 언더컷이 발생하지 않으며 중심거리가 정확해야 조립이 가능
- 용도는 시계에 사용
인벌류트는 성격좋고 털털해서 호환도 좋구 가격도 싸구 축간길이 변해도 신경 안씀. 근데 인싸라 쫌 시끄러움.. 사이클로이드는 까칠하고 예민해서 조용하구 마멸도 균일해야하구 가공도 어렵구 호환성도 적음..
문 15. 회전하는 롤러형의 전극 사이에 판재를 끼워 발열과 동시에 압력을 가하여 판재를 연속적으로 용접하는 방법은?
① 심용접
② 점용접
③ 프로젝션 용접
④ 업셋 버트 용접
①
<심 용접, seam welding>
회전하는 휠 또는 롤러 형태의 전극으로 금속판재를 연속적으로 점 용접 하는 방법으로 기체의 기밀, 액체의 수밀을 요하는 관 및 용기제작 등에 적용된다. 두 장의 판을 포개고 두 개의 원판형의 롤러 전극으로 용접전류를 공급하여 회전하면서 용접물을 가압하여 용접하는 방식이다.
<점 용접, spot welding>
환봉모양의 구리합금 전극 사이에 모재를 겹쳐 놓고 전극으로 가압하면서 전류를 통할 때 발생하는 저항열로 접촉 부위를 국부적으로 가압하여 접합하는 방법. 자동차, 가전제품 등 얇은 판의 접합에 사용되는 용접법을 말한다.
<프로젝션 용접, projection welding>
점용접(spot welding)과 같은 원리로써 접합할 모재의 한쪽판에 돌기(projection)를 만들어 고정전극위에 겹쳐놓고 가동전극으로 통전과 동시에 가압하여 저항열로 가열된 돌기를 접합시키는 용접법이다.
<업셋 용접, upset welding>
접합할 두 모재의 단면을 적당히 가압밀착시키고, 전류를 공급하여 밀착면이 전기저항열로 고온상태가 되었을 때 길이방향으로 압력을 가하여 접합하는 용접법이다. 강철선, 동선, 알루미늄선 등의 인발작업에서 선재의 접합에 사용되는 일이 많고 또한 연강의 각종단면, 둥근봉재, 각재, 판재, 파이프 등의 접합이 사용한다.
문 16. 나사부의 골지름에 대한 설명으로 가장 옳은 것은?
④
<골지름, major dia>
수나사 및 암나사의 골에 접하는 가상적인 지름으로 골지름은 수나사에서는 최소 지름, 암나사에서는 최대 지름에 해당한다.
문 17. 연강의 인장시험을 통해 측정할 수 있는 것을 모두 고른 것은?
ㄱ. 항복강도
ㄴ. 비례한도
ㄷ. 피로한도
ㄹ. 탄성한도
① ㄱ, ㄴ
② ㄴ, ㄹ
③ ㄱ, ㄴ, ㄹ
④ ㄱ, ㄴ, ㄷ, ㄹ
③
<인장시험, tension test>
시편(재료)에 작용시키는 하중을 서서히 증가시키면서 여러가지 기계적 성질을 측정하는 시험이다.
<인장시험을 통해 얻을 수 있는 성질>
- 시험편 평행부의 원 단면적
- 표점 거리, 단면 수축률, 항복 연신율, 파단 연신율, 푸아송 비
- 인장강도, 항복강도, 상항복점, 하항복점
- 탄성계수, 탄성한도, 비례한도, 내력
문 18. 선반의 주요 구성부분 중에서 일반적으로 드릴이나 리머를 고정하여 작업하는 것으로 가장 옳은 것은?
① 베드
② 심압대
③ 주축대
④ 왕복대
②
<베드, bed>
선반의 주요 부분을 얹는 부분
<심압대, tail stock>
심압대는 베드 윗면의 오른쪽에 설치하여 공작물의 길이에 따라 임의의 위치에 고정할 수 있으며 공작물을 주축과 심압대 사이에 고정하여 센터작업을 할 때 이용한다. 심압축의 끝은 모스테이퍼 구멍으로 되어 있어 드릴척을 끼워 센터드릴, 드릴, 리머 등을 고정하여 작업할 수 있다.
<주축대, headstock>
공작물을 고정하며, 주축에서 운동을 전달받아 이송축을 회전시키는 장치
<왕복대, carriage>
공구를 이송시키는 장치로, 새들(saddle)과 에이프런(apron)으로 구성되며, 베드 위에 설치된다.
문 19. 구의 반지름이 50임을 표기하기 위한 기호 및 표시로 가장 옳은 것은?
① R50
② $\phi $50
③ SR50
④ 50
③
문 20. 2kg의 이상기체(ideal gas)가 압력 200kPa, 체적 5m³ 의 상태에서 압력 2MPa, 체적 1m³ 의 상태로 변화하고 내부 에너지는 1,000kJ 증가하였다. 이 과정에서 정압비열은 5kJ/(kg·K)로 일정하다고 가정할 때, 온도 변화로 가장 적절한 값[K]은?
① 10
② 20
③ 100
④ 200
④
<이상기체에서 엔탈피 변화>
- 등적(정적) 변화,등압(정압) 변화
→ 정압비열과 절대온도변화와의 곱($dh = C_pdT$)과 같다.
- 등온(정온) 변화: 엔탈피 변화는 없다.
- 단열 변화: 공업일(W)과 절대값은 같지만 부호가 반대이다.
<엔탈피의 변화>
ΔH = E + Δ(PV) = E + (P₂V₂-P₁V₁)
<계산과정>
1) 식 세우기
이상기체의 엔탈피 변화량은 정압비열과 절대온도변화와의 곱과 같다.
ΔH = Cₚ x m x ΔT = E + Δ(PV) = E + (P₂V₂-P₁V₁)
10 x ΔT = 1,000 + (2,000kPa x 1m³ - 200kPa x 5m³)
2) 방정식 풀기
ΔT = 200
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