문 01. 아래에서 설명하는 생산 방식으로 가장 옳은 것은?
생산 라인에 자동화 시스템이나 로봇을 배치하여 제품이 바뀔 때마다 프로그램의 교체만으로도 새로운 제품 생산에 신속히 적응할 수 있어, 다양한 종류의 제품을 다양한 양으로 제조할 수 있다는 장점이 있다. 일반적으로 자동화된 자재 운반, 로봇 및 CNC 장치, 검사 및 조립 장치 등에 컴퓨터 하드웨어와 소프트웨어가 결합된 형태로 구성되어 있다.
① CAD/CAM 시스템
② 로봇 시스템
③ 컴퓨터 통합 생산 시스템
④ 유연 생산 시스템
④
<CAE, computer aided engineering>
컴퓨터 응용공학(CAE)이란 컴퓨터 이용에 관한 기술전반을 의미하며 CAD, CAM 등이 있다. 시스템으로 작성한 모델에 따라 이전처럼 사람이 직접제품을 제조하면 강도, 소음, 진동 등의 예측 불가능한 결점이 나타날 수 있다. CAE는 CAD로 작성한 모델의 성능을 컴퓨터 내에서 상세히 검토하여 그 자료를 토대로 모델을 수정하는 시스템이므로 제품의 성능이나 특성을 시험제작전에 미리 예측하여 개발기간의 단축, 공정 비용절감 등을 할 수 있다.
<CAD, Computer Aided Design>
컴퓨터를 사용하여 설계하는 것을 의미한다. 즉, 컴퓨터에 저장된 프로그램을 이용하여 제도하고 설계하는 것으로 제도자가 사용 프로그램에 적합한 명령어를 입력하거나 메뉴를 선택하여 모니터에 도면으로 그려지는 방식이다.
<CAM, computer aided manufacturing>
컴퓨터 응용가공(CAM)이란 제품제조단계에 관련되는 기술로서 공정설계, 작업방법결정, 가공, 검사, 조립 등의 전과정에서 컴퓨터의 지원을 받아 제품 즉, 컴퓨터를 이용하여 생산성, 정밀도 등을 향상시키고자 하는 것이다.
<로봇 시스템, robot system>
공장 등의 생산 시스템에서 정교한 자동 기계(로봇)를 사용하여 자동화나 인력 절감화를 도모하기 위한 시스템. 물체를 기계적으로 조작하는 운동 기구부와 지시된 동작 명령에 따라서 기구부를 제어하는 운동 제어부를 기본적 구성 요소로 한다.
<CIM, computer integrated manufacturing>
컴퓨터에 의한 통합생산(CIM)이란 공장내에 분산, 고립되어 있는 자동화 즉, 제조부분, 기술부분 등 공장전체와 경영시스템을 통합해 운영하는 새로운 생산시스템으로서 이를 위해 공장전체를 일원적인 통신 네트워크하에 종합적으로 관리하며 물자의 흐름을 통합화시키고 제품과 그의 생산과정을 동시에 설계하는 것을 중점으로 하고 있는 통합생산시스템이다.
<FMS, flexible manufacturing system>
유연생산시스템(FMS)이란 자동이송장기와 자동창고 등을 갖추고 있는 제조공정을 연결하고 그것을 중앙컴퓨터에 의해 제어하는 시스템으로 제품과 시장수요의 변화에 빠르게 대응할 수 있는 유연성을 가지고 있어 다품종 소량생산에 적합한 생산시스템이다. 그러므로 전용 생산라인 대비 유연성은 높고 생산성은 낮다.
문 02. 아래의 (가), (나)에 해당하는 재료의 특성을 순서대로 옳게 나열한 것은?
재료가 외력을 받는 정도에 따라 가해진 외력을 제거하면 변형없이 원상태로 돌아오는 성질은 (가) 이고, 변형되어 원래의 형상으로 되돌아오지 않는 성질은 (나) 또는 가소성이다.
① 탄성, 소성
② 소성, 탄성
③ 접합성, 절삭성
④ 절삭성, 접합성
①
<탄성, elasticity>
외력을 가한 후 외력을 제거하면 변형이 유지되어 원래대로 돌아오는 성질이다.
<소성, plasticity>
물체에 외력을 가하면 변형이 발생하는데 그 외력을 제거해도 원래 상태로 돌아가지 못하고 변형된 상태로 남는 성질로 영구변형
<절삭성, machinability>
공작물재료를 절삭할 때의 난이정도를 나타낸 것으로서 피삭성을 정의하는데 기본적인 요인으로는 사용목적에 따라 다음과 같은 기준으로 정의한다. 가공물의 조직, 경도, 인장강도, 열전도도, 절삭공구의 재질과 수명, 절삭 조건, 절삭열과 절삭온도, 소요절삭력과 동력, 가공정도와 표면거칠기 등
<절삭성이 좋은 재료>
잘 깎이는 성질을 지니므로 절삭력과 절삭동력이 적게 걸리며 절삭공구의 수명이 길다. 이때 발생되는 칩의 형태도 수거가 용이하며 가공품의 표면정밀도와 표면완전성이 우수하다. 피절삭성을 개선하는 원소를 첨가시켜 피절삭성을 향상시킨 강(steel)을 쾌삭강이라고 한다.
문 03. 표준화를 함으로써 얻을 수 있는 효과에 대한 설명으로 가장 옳은 것은?
① 인력과 자재의 수요 증가
② 작업 능률 향상과 자동화 용이
③ 생산 능률 향상과 생산 원가 증가
④ 부품의 호환성 증가로 부품 교환 곤란
②
문 04. 황동과 청동에 대한 설명으로 가장 옳지 않은 것은?
① 황동은 구리와 아연의 합금이다.
② 황동은 구리에 비해 주조성, 가공성이 나쁘지만 전연성이 좋은 합금이다.
③ 포금은 주석을 8~12% 함유하고 있다.
④ 청동은 무기, 장신구, 불상, 종 등에 사용한다.
②
<카트리지 브라스, cartridge brass>
가공용 황동의 대표적인 것으로 70% Cu, 30% Zn으로 판, 봉, 관, 선 등을 만들어 널리 사용, 자동차용 방열기, 소켓, 각종 일용품, 탄피, 장식품 등으로 가공하여 이용, 이 종류의 황동은 가공 재료이므로 지금을 엄선하여 불순물의 혼입을 방지하여야 한다. 연신율 및 인장 강도가 매우 높다.
<포금, gun metal>
주석을 8~12% 정도 함유한 청동으로, 옛날에는 대포의 포신을 청동의 주조품으로 만들었으므로 대포용의 금속이라는 것이 그 어원이다. 강도가 적당하고 연성도 있으며, 내식성·내마모성도 좋아서 각종 밸브·기어·플런저용 등 기계부품의 주물로 사용한다. 주조를 편하게 하기 위해 1∼9%의 아연을 가하거나, 절삭을 용이하게 하기 위해 납을 가하여 널리 기계용으로 사용되어 포금이라고 하게 되었다. 고급 담뱃대의 대통 등도 포금으로 제조된다.
문 05. 아래 (가), (나), (다)에서 설명하는 기계 재료의 부재료를 옳게 짝지은 것은?
(가) 기계의 접촉면에 발생하는 마찰을 감소시켜, 미끄럼면의 운동을 원활하게 하기 위해 사용한다.
(나) 공작물과 공구를 냉각시키고, 공구의 마찰성을 줄이면서 칩을 제거하는 역할을 한다.
(다) 동력의 전달, 활동부의 윤활, 금속면의 방청 등 유압 장치의 성능과 수명에 많은 영향을 끼친다.
③
<윤활유, lubricant>
고온, 고압에서도 점도를 유지할 수 있어야 유막이 유지되어 마찰이나 과열을 방지할 수 있다. 또한 화학적으로 안정해야 다른 물질(특히 불순물)과의 반응성이 적다. 윤활, 냉각, 밀폐, 청정 작용 등의 역할을 한다.
<절삭유, cutting oil>
절삭유는 수용성(물에 섞어 사용)과 비수용성(원액 그대로 사용), 고체 윤활제로 구분된다. 수용성은 냉각작용이 우수하고, 비수용성은 윤활작용이 우수하며, 등유, 경유, 기계유 등은 비수용성 절삭유에 속하고, 그리스는 고체 윤활제에 속한다. 절삭유가 갖추어야 할 조건으로는 고속절삭에는 낮은 점도와 냉각성이 큰 것, 저속절삭에는 높은 점도와 윤활성이 큰 것을 쓴다.
<작동유, hydraulic oil>
동력의 전달, 활동부의 윤활, 금속면의 방청 등 유압 장치의 성능과 수명에 많은 영향을 끼친다.
문 06. 아래에서 설명하는 드릴링 머신의 종류로 가장 옳은 것은?
・비교적 대형 공작물의 구멍 가공에 사용한다.
・주축 속도 변속은 주로 기어식이 사용된다.
・주축 역회전 장치가 있어 태핑가공을 할 수 있다.
・자동이송이 가능하다.
① 탁상 드릴링 머신
② 직립 드릴링 머신
③ 레이디얼 드릴링 머신
④ 다축 드릴링 머신
②
<탁상 드릴링 머신, bench drilling machine>
작업대위에 설치하여 사용하는 소형의 드릴링머신으로 드릴의 지름이 13mm이하로 비교적 작고 뚫은 구멍이 깊지 않은 드릴구멍에 적합하다. 드릴의 이송은 수동으로 하며 최근에는 정, 역전용 전동기를 사용하여 태핑을 할 수 있고 과부하 시 기계를 보호하는 안전장치를 부착하여 고급화되고 있다.
<직립 드릴링 머신, upright drilling maichine>
비교적 대형공작물의 드릴가공에 널리 사용되며 동력 전달과 주축의 속도변환은 단차식 또는 기어식이 사용되며 주축 역회전장치가 있어 태핑을 할 수 있다. 크기는 스윙(주축의 중심부터 컬럼표면까지의 거리의 2배), 테이블의 크기, 주축구멍의 모스테이퍼 번호, 드릴가공을 할 수 있는 최대지름, 주축끝에서 테이블면까지의 최대거리 등으로 나타내고, 자동이송이 가능하다.
<레이디얼 드릴링 머신, radial drilling machine>
대형 공작물의 구멍뚫기 작업에 적합한 기계로서 드릴링 헤드를 수평으로 이동하게 하는 암(arm)과 암을 지지하는 직립 컬럼(vertical column)으로 구성되어 있다. 암(arm)은 베드 위에서 임의의 위치로 회전되며 드릴링 헤드는 암의 길이방향으로 임의위치에 이동할 수 있다. 따라서 드릴을 공작물의 어떠한 위치에도 신속히 이동시켜 드릴 작업을 할 수 있도록 되어 있다.
<다축 드릴링 머신, multiple spindle drilling maichine>
1대의 기계에 많은 수의 스핀들(spindle)이 있으며 이 스핀들은 1개의 구동축에서 유니버설 조인트 등을 이용하여 구동시킨다. 스핀들의 위치를 조정하여 같은 평면안에 있는 다수의 구멍을 동시에 가공할 때 편리하다.
문 07. 아래의 (가)에 해당하는 열처리는?
강은 어느 온도 이하에서 소성 가공을 하면 가공 전보다 단단하게 되어 가공을 계속하기가 어렵게 되거나 절삭성이 나빠질 때가 있다. 이러한 현상을 제거하여 연하게 하거나 또는 전연성을 향상시키기 위한 조작을 (가) 이라 한다.
① 담금질(quenching)
② 뜨임(tempering)
③ 풀림(annealing)
④ 불림(normalizing)
③
<담금질, quenching>
재료를 단단하게 하기 위해 가열된 재료를 급랭하여 경도를 증가시켜서 내마멸성을 향상
<뜨임, tempering>
불안정한 조직을 재가열하여 원자들을 좀 더 안정적인 위치로 이동시킴으로서 인성을 증대
<풀림, annealing>
강 속에 있는 내부응력을 완화시켜 강의 성질을 개선하는 것으로 노(爐)나 공기 중에서 서랭
<불림, normalizing>
강을 표준 상태로 하기 위하여 가공 조직의 균일화, 결정립의 미세화, 기계적 성질의 향상
문 08. 용접부의 결함에 대한 설명으로 가장 옳지 않은 것은?
① 모재의 변질부와 용착 금속 내에 균열이 생기는 결함은 용접 균열이다.
② 용접 전류가 과대할 때 모재의 용접부가 지나치게 녹아 오목하게 파이는 결함은 언더컷이다.
③ 탈산이 부족하거나 용제에 수분이 있을 경우 이산화탄소나 수소 등의 가스에 의하여 생기는 결함은 기포이다.
④ 아크가 너무 길거나 용접 속도가 느릴 때 용착 금속의 과잉으로 용착 금속이 용입부 밖으로 나오는 결함은 용입 부족이다.
④
<균열, crack>
가열 및 냉각으로 인한 열응력과 변태에 의한 체적변화에 의해 발생
<균열의 원인>
- 용접속도가 빠를 때
- 냉각속도가 빠를 때
<언더컷, under cut>
모재의 일부가 과다한 전류 등에 의해 녹아서, 상부에 홈이 형성되는 것
<언더컷의 발생 원인, 전부 클 때>
- 용접 전류가 너무 높을 때
- 용접 속도가 너무 빠를 때
- 아크 길이가 너무 길 때
- 용접봉 선택이 부적당할 때
- 용접봉의 각도 및 운봉이 부적절할 때
<기공, blow hole>
용착금속 속에 남아있는 가스(CO, H₂)로 인한 구멍이다.
<기공의 원인>
- 공기중의 산소가 많을 때
- 용접봉 또는 이음부에 습기가 많을 때
- 용접전류가 과도하게 흐를 때
- 이음부에 이물질이 있을 때
- 아크의 길이가 길 때
<용입 부족, incomplete penetration>
완전히 용입되어야 하는 루트면이 용융되지 않고 남은 상태, 홈각도가 지나치게 작은 경우나 백가우징이 불충분한 경우에 루트면이 미용융 상태로 남아 발생한다. 루트 간격이 작은 경우에는 균열상이 되어 응집력이 커진다.
<용입부족의 원인>
- 홈 각도의 과소, 용접전류 과소
- 용접속도 빠를 때, 저항열이 클 때
- 부적합한 용접봉
- 모재에 다량의 황이 포함되어 있을 때
문 09. 아래에서 설명하는 가공방법으로 가장 옳은 것은?
연삭 입자와 가공액을 혼합하여 압축 공기와 함께 노즐을 통하여 공작물의 표면에 고속으로 분사시켜 일감의 표면을 아름답게 다듬는 가공
① 액체 호닝
② 슈퍼 피니싱
③ 래핑 가공
④ 연삭 가공
①
<액체호닝, liquid honing>
연마재를 가공액과 혼합한 다음 압축공기와 함께 노즐로 고속분사시켜 고운 다듬면을 얻는 습식정밀 가공법이다.
<액체호닝의 특징>
- 가공시간은 짧게 할 수 있지만 광택이 적다.
- 피닝효과로 공작물의 피로한도를 향상시킬 수 있다.
- 복잡한 모양의 가공물도 다듬질이 가능하다.
- 가공물 표면의 산화막이나 도료 등을 제거할 수 있다.
- 미세한 방향성이 있는 연삭자국을 제거할 수 있다.
<슈퍼피니싱, super finishing>
연한 숫돌을 공작물에 압착하여 축방향으로 작은 진동을 주어 표면을 정밀하게 다듬는 가공법
<래핑, lapping>
주철이나 구리, 가죽, 천 등으로 만들어진 랩과 공작물의 다듬질할 면 사이에 랩제를 넣고 적당한 압력으로 누르면서 상대 운동을 하면, 절삭입자가 공작물의 표면으로부터 극히 소량의 칩을 깎아내어 표면을 다듬는 가공법이다. 주로 게이지블록의 측정 면을 가공할 때 사용한다.
<연삭, grinding>
연삭기는 공구대신에 숫돌바퀴를 고속으로 회전시켜 공작물의 원통면이나 평면을 극히 소량씩 깎는 정밀공작기계로서 이와 같은 작업을 연삭가공이라 한다. 연삭가공은 숫돌바퀴의 단단하고 미세한 숫돌입자 하나하나가 각각 커터의 날과 같이 작용함으로서 치수정밀도가 높고 매끈한 다듬질면을 얻을 수 있으며 일반금속재료는 물론 절삭가공하기 어려운 담금질한 강이나 초경합금과 같은 단단한 금속재료도 가공할 수 있다.
문 10. 바이트에 대한 설명으로 가장 옳은 것은?
① 바이트의 크기는 폭x높이로 나타낸다.
② 바이트는 크게 날 부분, 자루 부분으로 나눌 수 있다.
③ 단체 바이트는 날 부분과 자루 부분을 다른 재질로 사용한다.
④ 팁 바이트는 탄소강 팁을 경납땜으로 접합하여 사용한다.
②
<선반의 절삭공구, bite>
- 선반에서 사용하는 절삭 공구를 바이트(bite)라 한다.
- 바이트의 크기는 폭 x 높이 x 길이로 나타낸다.
- 바이트는 자루(shank)와 날로 이루어져 있다.
<단체 바이트, solid bite>
바이트의 인선과 자루(sank)가 같은 재질로 구성된 바이트이다. 고속도강 바이트에 주로 적용된다.
<팁 바이트, welded bite>
섕크에서 날(인선) 부분에만 초경합금이나 용접이 가능한 바이트용 재질을 용접하여 사용하는 바이트이다. 초경합금에서는 일정한 모양과 크기를 가진 바이트를 팁(tip)이라 하며 용접바이트를 팁 바이트라고도 한다.
<클램프 바이트, clamped bite>
팁(tip)을 용접하지 않고 기계적인 방법으로 클램핑(clamping)하여 사용하기 때문에 클램프 바이트라고 한다. 용접이 불가능한 세라믹 바이트도 클램핑(clamping)하여 사용한다.
문 11. 철에 함유되는 대표적인 5대 원소가 아닌 것은?
① 규소
② 망간
③ 인
④ 구리
④
<철에 함유된 5대 원소>
C .. S Si P Mn
크.. 씹 망...
문 12. 스퍼기어의 속도비는 1/3이며, 원동 기어의 잇수는 60개이다. 두 기어 축간거리의 값[mm]은? (단, π = 3으로 계산하며, 모듈이 2인 한 쌍의 스퍼기어가 맞물려 돌아간다.)
① 120
② 180
③ 240
④ 360
③
<기어의 피치원지름> <기어의 이끝원지름>
$D=mZ$ (비무장지대) $D=m(Z+2)$
<이의 크기> <이 끝 높이> <이 두께>
$h=2.25m$ $h=m$ $t= \frac{m \pi }{2} $
<원주피치> <법선피치>
$p=m \pi $ $p=m \pi cos \alpha $
문 13. 기어 이의 크기를 표시하는 방법에 대한 설명으로 가장 옳지 않은 것은?
① 모듈이 클수록 이의 크기는 작아진다.
② 인치식으로 표기된 이의 크기는 지름 피치로 표시한다.
③ 원주 피치는 피치원 둘레의 길이를 이의 수로 나눈 값이다.
④ 이의 크기를 표시하는 방법에는 모듈, 원주 피치, 지름 피치가 있다.
①
문 14. 연삭숫돌의 수정 요인 및 수정 방법에 대한 설명으로 가장 옳지 않은 것은?
① 눈무딤은 연삭숫돌의 결합도가 필요 이상으로 높을 경우 발생한다.
② 입자 탈락은 결합도가 낮을 경우 숫돌 입자가 탈락하는 현상이다.
③ 눈메움이 생긴 입자를 제거하는 드레싱은 합금 공구강 드레서를 주로 사용한다.
④ 숫돌을 정확한 모양으로 깎아 내는 작업을 트루잉이라고 한다.
③
<글레이징, glazing>
눈무딤(날무딤)이라고도 하며, 연삭숫돌의 결합도가 매우 높으면 자생작용이 일어나지 않아 숫돌의 입자가 탈락하지 않고 마모에 의해 납작하게 무뎌지는 현상을 글레이징이라고 한다.
<입자탈락, shedding>
셰딩, 스필링이라고도 하며, 자생작용이 과도하게 일어나 숫돌의 소모가 심해지는 현상이다. 결합제의 힘이 약해서 작은 절삭력이나 충격에 의해서도 쉽게 입자가 탈락하게 된다.
<로딩, loading>
눈메움이라고도 하며, 결합도가 높은 숫돌에 구리와 같이 연한 금속을 연삭하면 숫돌 입자 사이에 또는 기공에 칩이 끼어 연삭이 불량해지는 현상을 로딩이라고 한다.
<드레싱, dressing>
로딩, 글레이징 등이 발생하면 연삭이 불량해지므로 드레서라는 공구를 사용하여 연삭숫돌표면을 벗겨 자생작용을 시킴으로써 새로운 예리한 입자를 표면에 돌출시키는 작업을 말한다.
<드레서의 종류>
- 성형 드레서
- 정밀 강철 드레서
- 입자봉 드레서
- 다이아몬드 드레서
- 각도 드레서 및 라운드 드레서
<트루잉, truing>
나사와 기어의 연삭은 정확한 숫돌 모양이 필요하므로 숫돌의 형상을 수시로 교정해야 하는데, 이 교정작업을 트루잉이라고 한다.
문 15. 소재의 표면에 생긴 결함부에 침투액을 스며들게 한 다음, 현상액으로 결함을 검출하는 비파괴검사 시험의 명칭으로 가장 옳은 것은?
① 침투 탐상 시험
② 초음파 탐상 시험
③ 자분탐상 시험
④ 누설 자속 탐상 시험
①
<침투탐상법, penetrant inspection>
재료의 표면에 흠집이나 결함이 있을 때에는 표면을 깨끗이 하고 침투제를 침투시킨 다음, 남은 것을 닦아내고 현상제를 칠하면 결함이 검출된다. 형광침투제를 사용한 때에는 자외선으로 검출한다.
<초음파 검사법, ultrasonic inspection>
제품에 가해진 초음파빔이 균열 같은 내부결함을 만나면 반사되는 성질을 이용하여 제품의 내부결함을 검사하는 방법이다. 즉, 반사된 초음파 에너지의 세기 및 반사시간으로부터 결함의 존재여부와 위치를 구한다. 초음파 발생에는 탐촉자(search unit) 혹은 촉침(probe)이라는 다양한 형식의 트랜스듀서가 이용된다. 트랜스듀서는 압전원리로 작동되며, 수정, 리튬황화물, 혹은 각종 세라믹재료를 사용하여 다양한 형상으로 제작된다. 검사에 사용되는 초음파의 주파수 범위는 1~25 MHz 정도이다. 트랜스듀서에서 발생된 초음파는 물, 기름, 글리세린, 그리스 같은 중간매질을 거쳐 검사물에 전달된다. 초음파검사법은 투과성과 감도가 우수하며, 기차바퀴, 압력용기, 금형, 대형 가스관 같은 대형 물체의 결함을 여러 방향에서 검사하는데 사용된다. 이 방법은 다른 비파괴검사법에 비해 정확도가 높으나, 검사결과를 제대로 해석하려면 경험이 요구된다.
<자분탐상법, magnetic particle test>
자화된 재료에 강자성체의 분말을 뿌리거나 또는 이것을 강자성체 분말의 액체 속에 담그면 결함이 있는 곳에 자성체분말이 몰려 결함의 소재위치를 쉽게 알 수 있는 방법을 말한다. 재료의 내부 결함을 찾을 수 있긴 하다. 표면 결함검사가 적합한 것이지, 1~2mm 정도 깊이의 내부는 가능하다. 알아 두긴 하자.
<누설 자속 탐상 시험, magnetic leakage test>
자분탐상법의 자분을 이용하는 대신 자기 센서를 사용하여 직접 자속 누설을 검지하여 결함을 검지하는 비파괴 검사법이다. 결함이 있는 부분에서의 누설자속을 코일, 자기 테이프 및 감자성 반도체 등으로 검출하여 탐상하며, 강자성체인 강재를 자화했을 때, 강재의 표면에 결함이 있으면 그 부분에서 결함 깊이에 대응한 양의 자속이 누설하게 되는데 이 누설 자속을 코일이나 홀 소자 등 각종 자기 센서로써 검출하여 결함을 평가하는 방법이다. 줄여서 기호는 MLFT라고도 한다.
문 16. 피치가 3[mm]인 두줄나사를 1회전 시켰을 때, 축 방향으로 진행한 거리의 값[mm]은?
① 1
② 2
③ 3
④ 6
④
<나사의 축 방향 이동거리>
거리 = n p r
- 리드는 r이 1일 때
문 17. 아래 <보기>에서 외측 마이크로미터의 구성 요소별 명칭을 옳게 짝지은 것은?
④
문 18. 아래 글에서 (가), (나)에 들어갈 용어를 옳게 짝지은 것은?
(가)은 꼭짓점, 모서리점 등의 점들을 지정하고 이를 선으로 연결하여 나타낸 형태로 표면적, 부피, 무게 등을 계산할 수 없는 가장 기본적인 입체 구조물 모델링이다. (나)은 실물과 가장 근접한 3차원 모델링으로 부피, 무게, 관성 모멘트 등의 물리적 성질 계산이 가능하다. 복잡한 형상 표현이 가능하고 단면도 작성도 쉽지만 많은 정보를 가지고 있기 때문에 파일의 크기가 다른 모델링 방법보다 크다.
③
<서피스 모델링 특징>
- NC 가공정보를 얻을 수 있다.
- 와이어 객체에 면이 둘러싸인 형태로 생성할 수 있다.
- 은선이 제거될 수 있고 면의 구분이 가능하고 단면도 작성이 가능하다.
- 가공 데이터로 사용할 수 있지만 물성값은 계산할 수 없다.
<와이어 프레임 모델링의 특징>
- 선에 의해 그려진다.
- 처리속도가 빠르고 데이터 구성이 간단하다.
- 은선의 제거 및 단면도 작성은 불가능하다.
- 투시도의 작성 및 모델 작성이 용이하다.
- 내부정보가 없어 해석용으로 사용할 수 없다.(물리적 성질 계산 불가)
<솔리드 모델링의 특징>
- 3차원 물체(꽉 찬)의 그림으로 표현된다.
- 은선 제거, 단면도 작성, 복잡하고 정확한 형상표현이 가능하다.
- 곡면기반 모델링이라고도 한다.
- 데이터 용량이 매우 크다.
- 다양한 물리적 성질 값의 계산이 가능하다.(질량, 관성모멘트 등)
- 간섭체크가 용이하다.
문 19. 수치 제어 공작기계 프로그램의 주요 기능에 대한 설명으로 가장 옳지 않은 것은?
① 주축 기능은 주축의 회전수 또는 절삭 속도를 지정하는 것으로, S 다음에 회전값을 지정한다.
② 공구 기능은 공구나 공작물이 움직이는 이송 속도를 지정하는 것으로, F 다음에 이송 속도값을 지정한다.
③ 보조 기능은 수치 제어 공작 기계의 여러 동작을 제어하는 것으로, 준비 기능 명령이 수행될 때 필요한 절삭유, 주축 회전 방향 등을 명령하는 기능이다.
④ 준비 기능은 수치 제어 공작 기계의 가공과 관련된 제어 기능으로, NC 공작 기계가 공구 이송, 주축 회전 등의 제어 기능을 준비하도록 명령하는 기능이다.
②
<CNC선반에서 어드레스(주소)기능>
- S: 주축기능(절삭속도 관련지정)
- T: 공구기능(자동공구교환과 공구보정지정)
- M: 보조기능(동작제어, 절삭유, 주축회전 등)
- G: 준비기능(G - code 지정)
- F: 이송기능(가공물과 공구와의 상대속도지정)
문 20. 아래는 4행정 사이클 가솔린 기관 행정의 내용이다. 흡입 행정 후 과정을 순서대로 바르게 나열한 것은?
ㄱ. 점화 플러그의 불꽃에 의해 압축된 혼합 기체가 폭발하여 동력을 발생시키는 행정
ㄴ. 배기 밸브가 열리고 피스톤이 상사점까지 올라가면서 혼합 기체가 연소되어 생긴 가스를 배출하는 행정
ㄷ. 흡기 밸브가 닫히면서 피스톤이 하사점에서 상사점까지 올라가고, 혼합 기체가 연소되어 동력을 얻을 수 있도록 압축하는 행정
① ㄱ - ㄴ - ㄷ
② ㄱ - ㄷ - ㄴ
③ ㄷ - ㄱ - ㄴ
④ ㄷ - ㄴ - ㄱ
③
<4행정 사이클 기관에서의 행정별 밸브 상태>
- 흡입(흡기 밸브: 열림, 배기 밸브: 닫힘)
- 압축(흡기 밸브: 닫힘, 배기 밸브: 닫힘)
- 팽창, 폭발(흡기 밸브:닫힘, 배기 밸브: 닫힘)
- 배기(흡기 밸브: 닫힘, 배기 밸브: 열림)
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