01. 다음 가공법 중 연삭입자를 사용하지 않는 것은?
① 초음파가공
② 방전가공
③ 액체호닝
④ 래핑
②
<연마입자 가공>
래핑, 초음파가공, 슈퍼피니싱, 액체호닝, 버핑, 배럴가공 등
02. 다음 중 주물의 첫 단계인 모형(pattern)을 만들 때 고려사항으로 가장 거리가 먼 것은?
① 목형구배
② 수축여유
③ 팽창여유
④ 기계가공여유
③
<목형(원형) 제작 시 고려 사항>
- 수축 여유(shrinkage allowance)
- 가공 여유(machining allowance)
- 목형 구배(구배 여유, 기울기 여유)
- 코어 프린트(core print)
- 라운딩(rounding)
- 덧붙임(stop off)
03. 선반에서 주분력이 1.8kN, 절삭속도가 150m/min일 때 절삭동력은 약 몇 kW인가?
① 4.5
② 6.0
③ 7.5
④ 9.0
①
<선반의 동력>
H (W) = Fv = τAv
04. 정격 2차 전류 300A인 용접기를 이용하여 실제 270A의 전류로 용접을 했을 때 허용사용률이 90%이었다면 정격사용률은 약 몇 %인가?
① 68
② 73
③ 76
④ 80
②
<정격사용률>
$정격사용률=( \frac{실제 용접전류}{정격 2차 전류} )^2 \times 허용사용률$
05. 다음 중 심랭처리(sub-zero treatment)에 대한 설명으로 가장 적절한 것은?
① 강철을 담금질하기 전에 표면에 붙은 불순물을 화학적으로 제거시키는 것
② 처음에 기름으로 냉각한 다음 계속하여 물속에 담그고 냉각하는 것
③ 담금질 직후 바로 템퍼링하기 전에 얼마 동안 0℃에 두었다가 템퍼링하는 것
④ 담금질 후 0℃ 이하의 온도까지 냉각시켜 잔류 오스테나이트를 마텐자이트화하는 것
④
<서브제로처리의 특징>
- 잔류 오스테나이트를 마텐자이트화한다.
- 공구강의 경도증가와 성능을 향상시킨다.
- 스테인리스강에는 우수한 기계적 성질을 부여한다.
- 시효경화에 의한 치수변화가 없어진다.
<서브제로처리의 목적>
- 담금질한 조직의 안정화(stabilization)
- 게이지강 등의 자연시효(seasoning)
- 공구강의 경도증가와 성능향상
- 수축끼워맞춤(shrink fit) 등을 위해
06. 다음 측정기구 중 진직도를 측정하기에 적합하지 않은 것은?
① 실린더게이지
② 오토콜리메이터
③ 측미현미경
④ 정밀수준기
①
<각도 측정기>
사인바, 요한슨식 각도게이지, NPL식 각도게이지, 만능각도측정기, 수준기, 오토콜리메이터, 탄젠트바, 콤비네이션세트, 베벨각도기
<평행도 측정방법>
수준기, 오토콜리메이터, 다이얼테스트 인디케이터
<동심도 측정방법>
V블록 이용, 좌표측정기 이용, 진원도 이용
<진직도 측정방법>
직선자(straight edge), 수준기(level), 측미현미경, 정밀수준기, 오토콜리메이터(autocollimator)
07. 전해연마의 특징에 대한 설명으로 틀린 것은?
① 가공변질층이 없다.
② 내부식성이 좋아진다.
③ 가공면에는 방향성이 있다.
④ 복잡한 형상을 가진 공작물의 연마도 가능하다.
③
<전해연마, electrolytic polishing>
비철금속의 공작물을 인산 또는 황산(H₂SO₄) 등의 전해액 속에 넣어 DC(직류)를 짧은 시간동안 통전하여 표면을 녹여 아름답고 방향성이 없는 매끈한 표면처리를 얻는 가공법이다.
<전해연마의 특징>
- 철과 강은 다른 금속에 비해 전해연마가 어렵다.
- 주철은 유리탄소를 함유하고 있어 가공이 불가능하다.
→ 탄소량이 적을수록 유리하다.
- 비철금속인 알루미늄, 구리 합금은 비교적 쉽게 전해연마 할 수 있다.
→ 연질의 금속, 동, 황동, 청동, 코발트, 크롬, 탄소강, 니켈 등도 가능하다.
- 복잡한 형상, 박판부품의 연마가 가능하다.
→ 미세한 버(burr) 제거 작업에도 사용된다.
- 표면에 물리적인 힘을 가하지 않고 매끄러운 면을 얻을 수 있다.
- 가공표면의 변질층이 생기지 않고 평활한 가공면을 얻을 수 있다.
- 복잡한 모양의 연마에 사용한다.
- 광택이 매우 좋으며 내식, 내마멸성이 좋다.
- 가공면에는 방향성이 없고 면이 깨끗하고 도금이 잘 된다.
- 설비가 간단하고 시간이 짧으며 숙련이 필요없다.
- 연마량이 적어 깊은 홈은 제거하기가 곤란하다.
- 불균일한 가공조직, 두 종류 이상의 재질은 다듬질이 곤란하다.
08. 냉간가공에 의하여 경도 및 항복강도가 증가하나 연신율은 감소하는데, 이 현상을 무엇이라 하는가?
① 가공경화
② 탄성경화
③ 표면경화
④ 시효경화
①
<가공경화, work hardening, 변형경화, strain hardening>
슬립을 일으키는 데 필요한 전단응력의 크기는 전위로 인해 이론값보다 작지만, 전위가 많아지면 전위끼리 서로 간섭하여 얽히고, 결정립계, 불순물, 개재물에 의해 움직임이 방해된다. 즉, 전위의 움직임이 더 힘들어진다. 이 방법으로 전단응력을 증가시키는 것, 즉 금속의 강도가 높아지는 것을 가공경화(work hardening) 또는 변형경화(strain hardening)라고 한다. 변형이 심할수록 전위들의 얽힘도 증가하고, 금속의 강도도 증가한다. 가공경화는 상온에서의 금속 가공공정에서 금속의 강도를 높이는 데 잘 활용된다. 전형적인 예로, 인발에 의해 단면적을 감소시켜 선재의 강도를 높이거나, 단조로 볼트머리를 만드는 공정, 자동차차체용 박판 및 항공기 동체소재의 압연 등을 들 수 있다. 변형경화의 정도는 변형경화지수 n으로 나타낸다. 세가지 결정구조 중에서, HCP 구조의 n 값이 가장 낮고, BCC, FCC 구조의 순서로 높아진다.
<시효경화, age hardening>
어느 종류의 금속이나 합금은 가공경화한 직후부터 시간의 경과와 함께 기계적 성질이 변화하나 나중에는 일정한 값을 나타내는 현상을 시효경화라 한다. 황동, 강철, 두랄루민 등이 시효경화를 일으키기 가장 쉬운 재료이다.
09. 절삭유제를 사용하는 목적이 아닌 것은?
① 능률적인 칩 제거
② 공작물과 공구의 냉각
③ 절삭열에 의한 정밀도 저하 방지
④ 공구 윗면과 칩 사이의 마찰계수 증대
④
<절삭유의 사용 목적>
- 공구의 경도 저하 방지
- 방청역할을 하고, 윤활 작용으로 공구의 마모 완화
- 절삭부 세척(청정)으로 가공 표면을 매끄럽게 함
- 공구·공작물을 냉각시켜 정밀도 저하 방지로 정밀도 향상
- 공구 날 끝의 온도 상승 방지와 구성인선 방지
- 칩 배출 능력의 향상
- 공구 윗면과 칩 사이의 마찰계수 감소
10. 다음 중 자유단조에 속하지 않는 것은?
① 업세팅(up-setting)
② 블랭킹(blanking)
③ 늘리기(drawing)
④ 굽히기(bending)
②
<단조가공, forging>
재료를 기계나 해머로 두들겨 성형하는 가공으로 조직을 미세화시키고 균질상태로 성형하며 자유단조와 형단조가 있다.
<자유단조의 종류>
- 늘리기(drawing)
- 업세팅(up-setting), 축박기, 눌러붙이기, 압축
- 넓히기(spreading)
- 단짓기(setting down)
- 굽히기(bending)
- 구멍뚫기(punchin)
- 비틀기
- 절단(자르기)
- 탭
<형단조 금형을 사용하여 가공하는 방법>
균일한 제품을 빠르게 대량생산하는 장점이 있으나 금형의 가격이 비싸다.
11. 사형(砂型)과 금속형(金屬型)을 사용하며 내마모성이 큰 주물을 제작할 때 표면은 백주철이 되고 내부는 회주철이 되는 주조방법은?
① 다이캐스팅법
② 원심주조법
③ 칠드주조법
④ 셸주조법
③
<칠드주조법, child casting>
모래형(사형)과 열전도율이 큰 금형을 사용하여 주형을 제작하여 주조하는 방법으로 주철이 급랭하면 내마모성이 큰 주물을 제작 시 표면이 단단한 탄화철(백주철)로 되어 칠드층을 이루며, 내부는 서서히 냉각되어 회주철(연한 성질의 주철)이 되는 주조법이다. 예로 기차 차륜, 압연롤러 등에 사용된다.
12. 불활성가스가 공급되면서 용가재인 소모성 전극와이어를 연속적으로 보내서 아크를 발생시켜 용접하는 불활성 가스 아크용접법은?
① MIG용접
② TIG용접
③ 스터드용접
④ 레이저용접
①
<MIG용접>
소모성 전극와이어를 연속적으로 보내 아크를 발생시켜 용접하는 불활성 가스 아크용접법이다. CO₂가스를 사용하면 CO₂용접이 된다.
<TIG용접>
용가재 비소모성 불활성가스(아르곤용접)을 말한다. 스테인리스 용접이라고도 한다.
13. 절삭공구에 발생하는 구성인선의 방지법이 아닌 것은?
① 절삭깊이를 작게 할 것
② 절삭속도를 느리게 할 것
③ 절삭공구의 인선을 예리하게 할 것
④ 공구의 윗면경사각(rake angle)을 크게 할 것
②
<구성인선의 방지법>
- 120m/min 이상으로 절삭속도를 크게 할 것(절삭저항 감소)
- 30° 이상으로 경사각(상면각)을 크게 할 것
- 칩과 바이트 사이에 윤활성이 좋은 절삭유를 사용할 것
- 공구의 인선을 예리하게 할 것
- 절입량과 회전당 이송을 줄일 것
- 절삭깊이를 작게 하고, 인선반경(공구반경)을 줄일 것
- 마찰계수가 작은 공구를 사용할 것
14. 0℃ 이하의 온도에서 냉각시키는 조직으로 공구강의 경도 증가 및 성능을 향상시킬 수 있으며 담금질된 오스테나이트를 마텐자이트화하는 열처리법은?
① 질량효과(mass effect)
② 완전풀림(full annealing)
③ 화염경화(fame hardening)
④ 심랭처리(sub-zero treatment)
④
<질량효과, mass effect>
성분이 같은 탄소강을 동일한 방법으로 담금질을 해도 그 재료의 굵기나 두께에 따라 담금질 효과가 달라진다. 이것은 냉각 속도가 질량의 영향을 받기 때문인데, 두껍고 큰 쇳덩어리와 못을 비교하여 보면 빨갛게 고온으로 가열한 질량이 작은 못은 물속에 넣자마자 식어버리나, 쇳덩어리는 물속에 넣으면 표면의 냉각 속도가 내부의 냉각 속도보다 빠르게 냉각된다. 이것은 감자를 구울 때 겉부분은 잘 익고 속은 안 익는 것과 같다. 이것처럼 질량의 대소에 따라 담금질 효과가 다른 현상을 질량효과(mass effect)라 한다. 질량 효과가 작다는건 질량이 작은 물체의 내부와 외부의 냉각 속도 차가 작아 내부와 외부 조직의 차이가 없이 열처리가 잘 된 것을 의미하고, 반대로 질량 효과가 크다는 것은 질량이 큰 물체의 경우 내부와 외부 조직의 차이가 커 냉각속도가 느려 담금질 효과가 적다는 것을 의미한다. 결국 강의 열처리는 대상물의 크기와 형상에 따라 냉각속도에 영향을 끼쳐 기계적 성질이 달라지게 된다.
<서브제로처리의 특징>
- 잔류 오스테나이트를 마텐자이트화한다.
- 공구강의 경도증가와 성능을 향상시킨다.
- 스테인리스강에는 우수한 기계적 성질을 부여한다.
- 시효경화에 의한 치수변화가 없어진다.
<서브제로처리의 목적>
- 담금질한 조직의 안정화(stabilization)
- 게이지강 등의 자연시효(seasoning)
- 공구강의 경도증가와 성능향상
- 수축끼워맞춤(shrink fit) 등을 위해
15. 압연가공에서 압하율을 나타내는 공식은? (단, H₀는 압연 전의 두께, H₁은 압연 후의 두께이다.)
① $\frac{ H_{1}- H_{0} }{ H_{0} } \times 100$(%)
② $\frac{ H_{0}- H_{1} }{ H_{0} } \times 100$(%)
③ $\frac{ H_{1}+ H_{0} }{ H_{1} } \times 100$(%)
④ $ \frac{ H_{1} }{ H_{0} } \times 100$(%)
②
16. 다음 중 아크(Arc)용접봉의 피복제 역할에 대한 설명으로 가장 적절한 것은?
① 용착효율을 낮춘다.
② 전기통전작용을 한다.
③ 응고와 냉각속도를 촉진시킨다.
④ 산화 방지와 산화물의 제거작용을 한다.
④
<용접 피복제의 역할>
- 용융금속 중 산화물을 탈산하고 불순물을 제거하는 작용을 한다.
- 스패터를 적게 발생시키고, 아크의 발생과 유지를 안정되게 한다.
- 슬래그가 되어 용착금속의 급랭을 방지하여 조직을 좋게 한다.
- 용착금속의 흐름을 원활하게 하고, 용착금속을 보호한다.
- 용융금속의 용적을 미세화하여 용착효율을 높인다.
- 필요원소를 용착금속에 첨가시킨다.
- 수직이나 위보기 등의 어려운 자세를 쉽게 한다.
- 전기 절연 작용을 하고 용융금속의 유동성을 좋게 한다.
- 슬래그 박리성을 좋게 하고 파형이 고운 비드를 만든다.
- 용융금속의 응고와 냉각속도를 느리게 한다.
- 산화 및 질화를 방지하고 전기통전작용을 방지(억제)한다.
17. 연삭가공을 한 후 가공표면을 검사한 결과 연삭 크랙(crack)이 발생되었다. 이때 조치하여야 할 사항으로 옳지 않은 것은?
① 비교적 경(硬)하고 연삭성이 좋은 지석을 사용하고 이송을 느리게 한다.
② 연삭액을 사용하여 충분히 냉각시킨다.
③ 결합도가 연한 숫돌을 사용한다.
④ 연삭깊이를 작게 한다.
①
<연삭크랙 조치법>
- 비교적 연하고 연삭성이 좋은 지석을 사용하고 이송을 빠르게 한다.
- 연삭액을 사용하여 충분히 냉각시킨다.
- 결합도가 연한 숫돌을 사용한다.
- 연삭깊이를 작게 한다.
18. 두께 4mm인 탄소강판에 지름 1,000mm의 펀칭을 할 때 소요되는 동력은 약 kW인가? (단, π는 3으로 계산하고, 소재의 전단저항은 250MPa, 프레스 슬라이드의 평균속도는 6m/min, 프레스의 기계효율(η)은 75%이다.)
① 150
② 280
③ 400
④ 540
③
<펀치의 전단력>
P = τπdt
P: 펀치력(전단력), τ: 전단강도(저항력), d: 지름, t: 두께
<프레스의 동력>
H (W) = Pv
19. 회전하는 상자 속에 공작물과 숫돌입자, 공작액, 콤파운드 등을 넣고 서로 충돌시켜 표면의 요철을 제거하며 매끈한 가공면을 얻는 가공법은?
① 호닝(honing)
② 배럴(barrel) 가공
③ 쇼트피닝(shot peening)
④ 슈퍼피니싱(super finishing)
②
<호닝, honing>
직사각형 단면의 긴 숫돌을 지지봉의 끝에 방사방향으로 붙여 놓은 호닝 스톤을 보링, 리밍, 연식 등의 가공이 수행된 공작물 구멍에 넣고 회전운동과 축방향운동을 동시에 부여하여 구멍의 내면을 정밀하게 다듬질하여 치수정밀도, 진원도, 진직도, 원통도 등을 좋게 하는 가공법
<텀블링, tumbling>
충격마멸을 이용한 배럴가공이라고도 하며 배럴이라는 회전상자에 공작물, 미디어(media), 연마재, 컴파운데, 가공액을 넣고 진동을 주면서 회전시켜 공작물과 미디어가 서로 충돌을 반복하여 공작물 표면의 요철(주물귀, 돌기 부분, 스케일 등)을 깎아내어 제거하는 기계적 가공법이다.
<숏피닝, shot peening>
금속 표면에 구슬 알갱이를 고속으로 발사해 냉간가공의 효과를 얻고, 표면층에 압축잔류응력을 부여하여 금속 부품의 피로수명을 향상시키는 기계적 가공법이다.
<슈퍼 피니싱, super finishing>
미세하고 비교적 연한 숫돌입자를 공작물의 표면에 낮은 압력으로 가압하면서 공작물에 이송을 주고 또한 숫돌을 좌우로 진동시키면서 매끈하고 고정밀도의 표면으로 공작물을 다듬는 가공방법이다. 가공면이 매끄럽고 방향성이 없으며 가공에 의한 표면의 변질부가 극히 적다.
20. 다음 중 연삭숫돌의 결합제(bond)로 주성분이 점토와 장석이고 열에 강하고 연삭액에 대해서도 안전하므로 광범위하게 사용되는 결합제는?
① 비트리파이드
② 실리케이트
③ 레지노이드
④ 셀락
①
연삭숫돌의 결합제로 주성분이 점토와 장석이고 열에 강하고 연삭액에 대해서도 안전하므로 숫돌바퀴의 대부분은 비트리파이드(vitrified) 결합제이다.
21. 단식분할법을 이용하여 밀링가공으로 원을 중심각 5 ⅔° 씩 분할하고자 한다. 분할판 27구멍을 사용하면 가장 적합한 가공법은?
① 분할판 27구멍을 사용하여 17구멍씩 돌리면서 가공한다.
② 분할판 27구멍을 사용하여 20구멍씩 돌리면서 가공한다.
③ 분할판 27구멍을 사용하여 12구멍씩 돌리면서 가공한다.
④ 분할판 27구멍을 사용하여 8구멍씩 돌리면서 가공한다.
①
22. 특수윤활제로 분류되는 극압윤활유에 첨가하는 극압물이 아닌 것은?
① 염소
② 유황
③ 인
④ 동
④
<극압윤활유>
기계의 마찰면에 특히 큰 압력이 걸려 미끄럼 마찰에 의해 발열이 커지고 유막이 파괴되기 쉬운 윤활상태에 대응하기 위해 극압첨가제를 첨가한 윤활유를 말한다. 이때의 극압첨가제로는 염소, 황, 인의 화합물이나 납비누가 사용된다.
23. 강의 열처리에서 탄소(C)가 고용된 면심입방격자 구조의 γ철로서 매우 안정된 비자성체인 급랭조직은?
① 오스테나이트(Austenite)
② 마텐자이트(Martensite)
③ 트루스타이트(Troostite)
④ 소르바이트(Sorbite)
①
<오스테나이트, Austenite>
γ고용체라고도 하는데 γ철에 최대 2.11 %C까지 고용되어 있는 고용체이다. A₁점(723℃) 이상에서 안정된 조직으로 상자성체이며 인성이 크다. 결정구조는 면심입방격자(FCC)이다.
24. 선반에서 연동척에 대한 설명으로 옳은 것은?
① 4개의 돌려 맞출 수 있는 조(jaw)가 있고, 조는 각각 개별적으로 조절된다.
② 원형 또는 6각형 단면을 가진 공작물을 신속히 고정할 수 있는 척이며, 조(jaw)는 3개가 있고 동시에 작동한다.
③ 스핀들 테이퍼 구멍에 슬리브를 꽂고, 여기에 척을 꽂은 것으로 가는 지름고정에 편리하다.
④ 원판 안에 전자석을 장입하고, 이것에 직류 전류를 보내어 척(chuck)을 자화시켜 공작물을 고정한다.
②
<단동척>
Jaw 4개, 개별적으로 움직임, 불규칙한 공작물
<연동척>
Jaw 3개, 동시에 움직임, 규칙적인 공작물(원형, 정삼각형, 육각형)
<복동척, 양용척>
단동척과 연동척의 기능을 가짐, 불규칙한 공작물을 다수 가공
<마그네틱척, 자기척>
두께가 얇은 자성체 고정에 용이
<콜릿척>
샤프연필의 끝처럼 갈라진 틈을 조여 공작물을 물리는 척으로 터릿선반에서 대량생산시 사용
<공기척>
운전중에도 작업이 가능한 척으로 지름 10mm 정도의 균일한 가공물의 대량 생산에 적합
25. 1차로 가공된 가공물의 안지름보다 다소 큰 강구를 압입하여 통과시켜서 가공물의 표면을 소성변형시켜 가공하는 방법으로 표면거칠기가 우수하고 정밀도를 높이는 것은?
① 래핑
② 호닝
③ 버니싱
④ 슈퍼피니싱
③
<버니싱, burnishing>
버니싱은 이미 가공되어 있는 구멍에 다소 큰 강철 볼을 압입하여 통과시켜서 가공물의 표면을 소성변형시켜 정밀도가 높은 면을 얻는 가공법이다.
<버니싱의 특징>
- 원통의 내면을 다듬질하기 위한 일종의 소성가공 방법이다.
- 원통 안지름보다 약간 큰 지름의 강구를 압입한다.
→ 작은 지름의 구멍을 매끈하게 마무리할 수 있다.
- 드릴, 리머 등 전 단계에서 생긴 스크래치 등을 제거하는 작업이다.
- 다듬질면의 요철을 매끈하게 하는 방법이다.
- 간단한 장치로 단시간에 정밀도가 높은 가공이 가능하다.
- 비철금속만 가공이 가능하며, 압입강구의 마멸이 있다.
→ 주로 동, 알루미늄과 같이 경도가 낮은 비철금속에 이용된다.
- 표면거칠기는 향상되나 형상정밀도는 개선되지 않는다.
- 공작물의 두께가 얇으면 소성변형이 적어 효과가 떨어진다.
26. 지름이 50mm인 연삭숫돌로 지름이 10mm인 공작물을 연삭할 때 숫돌바퀴의 회전수는 약 몇 rpm인가? (단, π는 3으로 계산하고, 숫돌의 원주속도는 1,500m/min이다.)
① 10,000
② 5,000
③ 3,000
④ 1,500
①
<숫돌의 원주속도>
$ v = \frac{ \pi DN}{1,000} $
v: 원주속도(m/min), D: 지름(mm), N: rpm(rev/min)
27. 스폿용접과 같은 원리로 접합할 모재의 한쪽 판에 돌기를 만들어 고정전극 위에 겹쳐놓고 가동전극으로 통전과 동시에 가압하여 저항열로 가열된 돌기를 접합시키는 용접법은?
① 플래시 버트 용접
② 프로젝션 용접
③ 업셋 용접
④ 단접
②
<프로젝션 용접의 특징>
- 돌기 용접이라고도 하며 점 용접의 업그레이드 용접이다.
- 한쪽 면 또는 양쪽 면에 돌기부를 만들고 통전과 압력을 가한다.
- 돌기부는 모재가 다른 금속일 때 열전도율과 두께가 큰 쪽에 만든다.
- 판의 두께나 열용량이 서로 다른 것을 쉽게 용접할 수 있다.
- 용접속도가 빠르고 용접의 신뢰도가 높다.
- 국부적으로 집중 가열하여 용접한다.
28. 용융금속에 압력을 가하여 주조하는 방법으로 주형을 회전시켜 주형 내면을 균일하게 압착시키는 주조법은?
① 셸 몰드법
② 원심주조법
③ 저압주조법
④ 진공주조법
②
<원심 주조법, centrifugal casting>
수직식 원심주조법 중 원심가압주조법은 여러개의 불규칙한 모양의 주물을 중앙의 탕구로부터 방사상으로 배치하고, 탕구를 수직회전축으로 하여 주형을 회전시키면서 용탕을 주입하는 방법이다. 수도용 주철관, 피스톤링, 실린더라이너 등의 재료로 이용된다.
<원심 주조법의 특징>
- 용융금속에 높은 압력이 걸리게 되므로 주물의 조직이 치밀하게 된다.
- 수축공이나 기공이 없다.
- 비중차이에 의한 개재물의 분리제거가 가능하다.
- 주물 모양에 따라 다르지만, 탕구나 압탕이 필요하지 않다.
→ 재료의 회수율이 높다.
- 관이나 원통형의 주물을 만들 때에도 코어가 필요없다.
- 모형(패턴)이 필요없다.
- 작업시간이 짧고, 대량생산이 가능하다.
- 응고가 빠르거나 유동성이 작은 금속일수록 주형의 회전속도를 크게한다.
- 제품이 회전대칭일 필요는 없다.
<저압주조법, low pressure casting>
밀폐된 도가니에 압축공기 또는 불활성가스를 불어넣고, 용탕면에 비교적 작은 압력을 가하여, 용탕과 주형을 연결하는 급탕관을 통해서 용탕을 중력과 반대 방향으로 밀어 올려서 급탕관 위쪽에 설치된 금형에 주입하는 주조법
29. 압연공정에서 압연하기 전 원재료의 두께를 50mm, 압연 후 재료의 두께를 30mm로 한다면 압하율(draft percent)은 얼마인가?
① 20%
② 30%
③ 40%
④ 50%
③
30. 내경측정용 게이지가 아닌 것은?
① 게이지블록
② 실린더게이지
③ 버니어캘리퍼스
④ 내경 마이크로미터
①
<내경 측정이 가능한 측정기>
내측 마이크로미터, 실린더게이지, 공기 마이크로미터, 버니어 캘리퍼스
<블록 게이지, block gauge>
연구소 참조용(AA형, 00급), 일반용ㆍ표준용(A형, 0급), 검사용(B형, 1급), 공작용(C형, 2급) 등 다양하게 사용된다. 길이측정의 기구로 사용되며 여러 개를 조합하여 원하는 치수를 얻을 수 있다.
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