문 01. 전기 전도율이 높은 금속부터 순서대로 나열하면?
① 금(Au) > 은(Ag) > 알루미늄(Al) > 마그네슘(Mg)
② 은(Ag) > 금(Au) > 알루미늄(Al) > 마그네슘(Mg)
③ 금(Au) > 은(Ag) > 마그네슘(Mg) > 알루미늄(Al)
④ 은(Ag) > 금(Au) > 마그네슘(Mg) > 알루미늄(Al)
②
<열전도율 및 전기전도율>
열 또는 전기가 얼마나 잘 흐르는가를 말한다.
전기전도율이 클수록 고유저항은 낮아진다.
→ 저항이 낮아야 전기가 잘 흐르기 때문이다.
<열전도율 및 전기전도율 순서>
Ag > Cu > Au > Cr > Al > W > Mg > Zn > Ni > Fe > Pt > Sn > Pb > Sb
→ 은구금크알 텅마아니철 백주납안
<선팽창계수>
선팽창계수는 온도가 1℃ 변할 때 단위길이당 늘어난 재료의 길이를 말한다.
Pb > Zn > Mg > Al > Cu > Fe > Cr > Mo
<연성>
가래떡처럼 길게 잘 들어나는 성질
Au > Ag > Al > Cu > Pt > Pb > Zn > Fe > Ni
<전성>
얇고 넓게 잘 펴지는 성질로 가단성과 같은 의미이다.
Au > Ag > Pt > Al > Fe > Ni > Cu > Zn
문 02. 주 절삭 운동이 공구의 회전인 가공 방법은?
① 선반(lathe) 가공
② 밀링(milling) 가공
③ 셰이퍼(shaper) 가공
④ 플레이너(planer) 가공
②
선반: 공구-직선운동 / 공작물-회전운동
밀링: 공구-회전운동 / 공작물-고정하고 이송
셰이퍼: 공구-직선운동 / 공작물-직선운동
플레이너: 공구-직선운동 / 공작물-고정 후 수평 왕복운동
문 03. 절삭 가공에 사용되는 절삭유가 갖추어야 할 조건으로 옳은 것만을 모두 고르면?
ㄱ. 냉각 작용
ㄴ. 윤활 작용
ㄷ. 세척 작용
① ㄱ, ㄴ
② ㄱ, ㄷ
③ ㄴ, ㄷ
④ ㄱ, ㄴ, ㄷ
④
<절삭유의 사용 목적>
- 공구의 경도 저하 방지
- 방청역할을 하고, 윤활 작용으로 공구의 마모 완화
- 절삭부 세척(청정)으로 가공 표면을 매끄럽게 함
- 공구·공작물을 냉각시켜 정밀도 저하 방지로 정밀도 향상
- 공구 날 끝의 온도 상승 방지와 구성인선 방지
- 칩 배출 능력의 향상
- 공구 윗면과 칩 사이의 마찰계수 감소
<절삭유의 구비조건>
- 마찰계수가 작고 인화점, 발화점이 높을 것
- 절삭유의 표면장력이 작고 칩(chip)의 생성부까지 침투가 잘 될 것
- 칩 분리가 용이하여 회수가 쉬울 것
- 공작물과 공구에 녹이 슬지 않을 것
- 윤활성, 냉각성, 유동성이 좋을 것
→ 저속에서는 높은 점도와 윤활성이 큰 것을 쓴다.
→ 고속에서는 낮은 점도와 냉각성이 큰 것을 쓴다.
- 화학적으로 안전하고 위생상 해롭지 않을 것
- 휘발성이 없고 단색 투명하며 절삭 부분이 잘 보일 것
- 가격이 저렴하고 쉽게 구할 수 있을 것
문 04. 소성 가공에 해당하지 않는 것은?
① 단조
② 인발
③ 납땜
④ 압출
③
<소성가공의 종류>
압연, 인발, 압출, 단조, 전조, 프레스, 판금, 압연, 제관, 널링
문 05. 단기통 4행정 사이클 가솔린 기관에서 크랭크축이 4회전하였을 때 폭발 횟수는? (단, 사이클은 흡입 행정부터 시작한다.)
① 1회
② 2회
③ 3회
④ 4회
②
<2사이클기관>
크랭크축 1회전(피스톤 2행정)에 1사이클을 완료하는 기관
<4사이클기관>
크랭크축 2회전(피스톤 4행정)에 1사이클을 완료하는 기관
크랭크축의 회전수는 2행정 사이클 기관에서는 사이클수와 같고 4행정 사이클 기관에서는 사이클수의 2배이다.
문 06. 외접하여 맞물려 돌아가는 한 쌍의 표준 스퍼 기어에서 모듈이 5이고 두 기어의 중심거리가 375 mm이다. 원동축 기어 잇수가 100개일 때, 종동축 기어 잇수[개]는?
① 50
② 75
③ 100
④ 125
①
<기어의 피치원지름> <기어의 이끝원지름>
$D=mZ$ (비무장지대) $D=m(Z+2)$
<이의 크기> <이 끝 높이> <이 두께>
$h=2.25m$ $h=m$ $t= \frac{m \pi }{2} $
<원주피치> <법선피치>
$p=m \pi $ $p=m \pi cos \alpha $
문 07. 구름 베어링에서 볼이나 롤러를 고르게 배치하고 상호 간의 접촉을 피하게 하며 소음과 마모를 방지하는 역할을 하는 것은?
① 저널
② 내륜
③ 외륜
④ 리테이너
④
<리테이너, retainer>
볼 베어링이나 롤러 베어링에서 볼이나 롤이 언제나 같은 간격을 유지하도록 끼워져 있는 부품을 이른다. 링처럼 생긴 모양이 많아 리테이너 링이라고 부르기도 한다.
<리테이너의 역할>
- 롤러나 볼의 간격을 일정하게 유지시켜준다.
- 소음과 진동 발생을 줄여주는 역할을 한다.
<리테이너의 재료>
탄소강, 청동, 경합금, 베이클라이드가 사용된다.
문 08. 강의 열처리에 대한 설명으로 옳지 않은 것은? (단, 온도선은 아공석강-과공석강 순서로 표기한다.)
① 뜨임(tempering)은 내부응력을 제거하고 인성을 증가시키기 위하여 온도선 $A_{1} $-$A_{1} $보다 낮은 온도로 가열한 후 냉각하는 것이다.
② 담금질(quenching)은 경도를 증가시키기 위하여 온도선 $A_{3} $-$A_{1} $보다 30∼50 ℃ 높은 온도로 가열한 후 급랭하는 것이다.
③ 완전풀림(full annealing)은 연성을 증가시키기 위하여 온도선 $A_{3} $-$A_{1} $ 보다 30 ∼ 50 ℃ 높은 온도로 가열한 후 서랭하는 것이다.
④ 불림(normalizing)은 결정 조직을 균일화시키기 위하여 온도선 $A_{3} $ -$A_{cm} $보다 30∼50 ℃ 낮은 온도로 가열한 후 공랭하는 것이다.
④
<불림, normalizing>
강을 $A_{3} $, 변대점 또는 $A_{cm} $ 선보다 30~50℃ 높은 온도로 가열하고 일정한 시간을 유지하면 균일한 오스테나이트 조직으로 된다. 그 다음, 안정된 공기중에서 냉각시키면 미세하고 균일한 표준화된 조직을 얻을 수 있는데 이러한 열처리를 불림이라 한다.
<각 열처리의 주된 목적>
담금질: 재질의 경화(경도 증가), 급랭(기름, 물)
풀림: 재질의 연화(연성 증가), 균질(일)화, 노랭, 서랭
뜨임: 담금질한 후, 강인성 부여(강한 인성), 인성개선
불림: 조직 미세화, 균질(일)화, 표준화, 공랭
문 09. 내연 기관 중 왕복형 기관만을 모두 고르면?
ㄱ. 가스기관
ㄴ. 가스터빈
ㄷ. 압축착화기관
① ㄱ, ㄴ
② ㄱ, ㄷ
③ ㄴ, ㄷ
④ ㄱ, ㄴ, ㄷ
②
<왕복형 내연기관>
피스톤이 왕복운동을 하면서 동력을 얻는 방식
- 불꽃점화기관: 가솔린 기관, 가스 기관, 등유기관
- 압축착화기관: 디젤 기관
- 소구 기관
<회전형 내연기관>
피스톤이 회전운동을 하면서 동력을 얻는 방식
- 제트 기관, 터보샤프트, 로터리 엔진, 가스터빈, 로켓기관
문 10. 연삭 가공에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 입도의 숫자가 클수록 거친 숫돌이다.
② 거친 연삭에서는 연삭 깊이를 깊게 하여 가공한다.
③ 정밀 다듬질일수록 치밀한 조직의 숫돌을 사용한다.
④ 숫돌의 결합도가 낮으면 입자 탈락 현상이 발생하기 쉽다.
①
<연삭숫돌의 입자와 공정>
- 숫돌입자 크기를 나타내는 입도번호가 높을수록 연삭입자 크기가 작다.
→ 입자가 미세하므로 연삭공정으로 우수한 표면정도를 얻을 수 있다.
- 결합도가 높은 연삭숫돌은 연한재료의 연삭공정에 사용된다.
- 연삭숫돌은 숫돌입자, 결합제, 기공의 세가지 요소로 구성된다.
- 연삭공정은 전통적인 절삭공정보다 높은 비에너지를 요구한다.
<연삭숫돌의 입도 선택>
- 거친입도는 연성재료에 적합하다.
- 고운입도는 취성재료에 적합하고, 정밀연삭에 유리하다.
- 혼합입도의 숫돌은 부분적으로 능률적이다.
→ 거친연삭부터 중정도 연삭면까지 가공하는데 능률적이다.
<연삭가공의 특징>
- 정밀도가 높고 표면 거칠기가 우수하다.
- 담금질 처리된 강, 초경합금 등 단단한 재료의 가공이 가능하다.
- 숫돌 날이 무뎌지면 탈락하고 새로운 날이 생성되는 자생작용이 있다.
- 마멸 → 파쇄 → 탈락 → 생성
- 숫돌 입자와 공작물의 마찰면적이 여타 공작방법보다 크다.
→ 접촉점의 온도가 비교적 높은 편이다.
- 입자끼리 결합되어 고속으로 회전하므로 숫돌 균열에 주의해야 한다.
문 11. 동력 전달용 기계요소에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 기어는 두 축이 평행하지 않을 때도 동력을 전달할 수 있다.
② 체인은 큰 동력을 고효율로 전달할 수 있지만 미끄럼이 발생한다.
③ 마찰차는 무단 변속장치로 사용할 수 있지만 큰 동력 전달에는 부적합하다.
④ 평벨트는 충격하중에 대해 안전장치 역할을 하지만 정확한 속도비를 얻을 수 없다.
②
<기어의 특징>
- 정확한 속도비와 높은 효율을 자랑한다.
- 두 축간거리가 짧을 때 즉, 협소한 장소에 설치할 수 있다.
- 미끄럼이 적어 큰 회전력을 전달할 수 있다.
- 물려지는 기어의 잇수를 변화시켜 회전수를 바꿀 수있다.
- 두 축이 평행하지 않을 때도 동력을 전달할 수 있다.
- 큰 감속비를 얻을 수 있으며, 소음과 진동이 발생한다.
<체인의 특징>
- 초기 장력을 줄 필요가 없고 정지 시에 장력이 작용하지 않는다.
- 베어링에도 하중이 작용하지 않는다.
- 미끄럼이 없어 정확한 속비를 얻는다.
- 효율이 95% 이상이고 접촉각은 90도 이상이다.
- 체인의 길이는 조정이 가능하고 다축전동이 용이하다.
- 탄성에 의한 충격을 흡수할 수 있다.
- 유지 및 보수가 용이하지만 소음과 진동이 발생한다.
- 고속회전은 부적당하며 윤활이 필요하다.
- 두 축이 평행할 때만 사용이 가능한 전동장치이다.
- 이완측 체인에서 처짐이 부족한 경우 빠른 마모가 진행된다.
- 긴장측은 위쪽에 위치하고, 이완측은 아래쪽에 위치한다.
- 체인의 피치가 작으면 낮은 부하와 고속에 적합하다.
- 양방향회전의 경우에는 체인 바깥쪽에 아이들러를 각각 설치한다.
- 스프로킷 휠의 잇수는 고른 마모를 위해 홀수개로 하는 것이 바람직하다.
- 원주속도 5 m/s 이내에서 권장 감속비는 7 : 1 이내이다.
- 체인의 링크 숫자는 짝수가 바람직하다.
→ 옵셋 링크를 사용하면 홀수개도 가능하다.
<마찰차의 특징>
- 무단변속이 가능하다.
- 과부하시 약간의 미끄럼으로 손상을 방지할 수 있다.
- 미끄럼이 발생하기 때문에 효율은 그다지 좋지 못하다.
- 이가 없는 단순한 원통으로 미끄럼이 발생한다.
- 정확한 속비를 얻을 수 없다.
- 축과 베어링 사이의 마찰이 커서 축과 베어링의 마멸이 크다.
- 구름접촉으로 원동차와 종동차의 속도가 동일하게 운전된다.
<벨트전동의 특징>
- 접촉부분에 약간의 미끄럼으로 인해 정확한 속도비를 얻지 못한다.
- 큰 하중이 작용하면 미끄럼에 의한 안정장치를 할 수 있다.
- 구조가 간단하며 값이 저렴하고 비교적 정숙한 운전이 가능하다.
문 12. 두 줄 나사를 같은 방향으로 2회전시켰을 때 축 방향으로 진행한 거리가 8mm이다. 나사의 피치[mm]는?
① 1
② 2
③ 4
④ 8
②
<나사의 축 방향 이동거리>
거리 = n p r
- 리드는 r이 1일 때
문 13. 운동용 나사의 종류로 옳은 것만을 모두 고르면?
ㄱ. 볼 나사
ㄴ. 톱니 나사
ㄷ. 관용 나사
ㄹ. 유니파이 나사
① ㄱ, ㄴ
② ㄱ, ㄹ
③ ㄴ, ㄷ
④ ㄷ, ㄹ
①
<결합용 나사>
유니파이나사, 미터나사, 삼각나사, 관용나사 등
- 유미 삼관
<운동용 나사>
톱니나사, 볼나사, 사각나사, 사다리꼴나사, 둥근나사 등
나사의 효율이 낮아야 결합용으로 사용한다. 효율이 좋다는 것은 운동용 즉, 동력전달에 사용한다는 의미이므로 효율이 낮아야 결합용(체결용)나사로 사용한다.
문 14. 그림과 같이 볼트의 머리 부분이 들어갈 수 있도록 단가공을 하는 가공 방법은?
① 널링(knurling)
② 태핑(tapping)
③ 카운터 보링(counter boring)
④ 카운터 싱킹(counter sinking)
③
<널링, knurling>
미끄러짐을 방지할 목적으로 손잡이 부분을 거칠게 하는 것과 같이 원통형 표면에 규칙적인 모양의 무늬를 새긴다.
<태핑, tapping>
탭(tap)을 사용하여 암나사를 가공하는 자유단조 작업이다. (1번탭 55%, 2번탭 25%, 3번탭 20%)
<카운터 보링, counter boring>
작은나사, 둥근머리볼트의 머리부를 공작물에 묻히게 하기 위해 단이 있는 구멍뚫기 작업이다.
<카운터 싱킹, counter sinking>
접시형 구멍을 가공하는 것으로서, 앞 공정에서 뚫어놓은 구멍 주위를 경사지게 가공하여 접시 모양으로 만드는 것이다.
문 15. 미세하고 연한 입자로 된 숫돌을 공작물 표면에 낮은 압력으로 접촉시킨 후, 공작물의 회전 운동과 숫돌의 미세한 진동으로 고정밀도의 다듬질 면을 얻는 정밀 입자 가공은?
① 래핑(lapping)
② 호닝(honing)
③ 드레싱(dressing)
④ 슈퍼 피니싱(super finishing)
④
<래핑, lapping>
주철이나 구리, 가죽, 천 등으로 만들어진 랩과 공작물의 다듬질할 면 사이에 랩제를 넣고 적당한 압력으로 누르면서 상대 운동을 하면, 절삭입자가 공작물의 표면으로부터 극히 소량의 칩을 깎아내어 표면을 다듬는 가공법이다. 주로 게이지블록의 측정 면을 가공할 때 사용한다.
<호닝, honing>
드릴링, 보링, 리밍 등으로 1차 가공한 재료를 더욱 정밀하게 연삭하는 가공법으로 각봉 형상의 세립자로 만든 공구를 공작물에 스프링이나 유압으로 접촉시키면서 회전 운동과 왕복 운동을 동시에 주어 매끈하고 정밀한 제품을 만드는 가공법이다. 주로 내연기관의 실린더와 같이 구멍의 진원도와 진직도, 표면거칠기 향상을 위해 사용한다.
<드레싱, dressing>
연삭숫돌에서 로딩이나 글레이징이 일어나면 절삭상태가 나빠지므로 연삭숫돌의 표면에서 이와 같은 숫돌입자를 제거해야 한다. 이와 같은 작업을 드레싱(dressing)이라 하며 이때 사용하는 공구를 드레서(dresser)라 한다.
<슈퍼피니싱, super finishing>
입도와 결합도가 작은 숫돌을 낮은 압력으로 공작물에 접촉하고 가볍게 누르면서 분당 수백에서 수천의 진동과 수 mm의 진폭으로 왕복 운동을 하면서 공작물을 회전시켜 제품의 가공면을 단시간에 매우 평활한 면으로 다듬는 가공방법이다. 또한, 원통면과 평면, 구면을 미세하게 다듬질하고자 할 때 주로 사용한다.
문 16. (가), (나)에 들어갈 내용을 바르게 연결한 것은?
(가) 은 끝에 다이아몬드가 부착된 추를 일정한 높이 $h_{0} $에서 시편의 표면에 낙하시켜 반발한 높이 $h$를 측정하는 방법이다. 이때, 경도를 구하는 식은 (나) 이다.
①
<쇼어 경도, shore hardness>
쇼어경도는 압입체를 사용하지 않고, 작은 다이아몬드를 선단에 고정시킨 낙하체를 일정한 높이 $h_{0} $에서 시험편위에 낙하시켰을 때 반발하여 올라간 높이 h로 쇼어 경도를 표시한다. 또한 반복하여 시험할 때에는 위치를 바꾸어야 한다. 같은 장소에서 시험하면 경도값이 크게 나타난다. 쇼어 경도는 간편하여 널리 사용되지만 비교적 탄성률에 큰 차이가 없는 재료에 적당하며 경도치의 신뢰성이 높다. 그러나, 고무와 같은 탄성률의 차가 큰 재료에는 부적당하다.
<쇼어 경도의 특징>
- 측정자에 따라 오차가 발생할 수 있다.
- 재료에 흠을 내지 않는다.
- 주로 완성된 제품에 사용한다.
- 탄성률이 큰 차이가 없는 곳에 사용해야 한다.
- 탄성률 차이가 큰 재료에는 부적당하다.
- 경도치의 신뢰도가 높다.
<쇼어 경도의 산출식>
$\frac{10000}{65} \times \frac{h}{ h_{0} } $
<로크웰 경도, rockwell hardness>
로크웰 경도는 기본 하중(10kgf)과 시험 하중으로 인하여 생긴 압입 자국의 깊이 차(h)로 측적 하는데, 지름이 1.558mm인 강구를 누르는 방법과 꼭지각이 120°, 선단의 반지름 0.2mm인 원뿔형 다이아몬드를 누르는 방법의 2가지가 있다. 전자를 로크웰 경도치 B스케일(HRB, 시험 하중: 100kgf), 후자를 로크웰 경도치 C스케일(HRC, 시험 하중: 150kgf)이라고 하며, B스케일은 비교적 연질인 시편의 경도 측정에 이용되고, C스케일은 경질 강재 및 담금질 시편의 측정에 이용된다.
<로크웰 경도의 하중과 사용처>
예비하중: 10kgf
시험하중: B스케일: 100kg, C스케일: 150kg
로크웰B: 연한 재료의 경도 시험에 적합하다. $\oslash $1.588mm 강구(1/16인치)
로크웰C: 경한 재료의 경도 시험에 적합하다. 120° 다이아몬드(콘)
<로크웰 경도의 산출식>
HRB: 130 - 500h
HRC: 100 - 500h
문 17. 제어 밸브 중 압력 제어 밸브만을 모두 고르면?
ㄱ. 체크 밸브
ㄴ. 감압 밸브
ㄷ. 릴리프 밸브
ㄹ. 슬라이드 밸브
① ㄱ, ㄴ
② ㄱ, ㄹ
③ ㄴ, ㄷ
④ ㄷ, ㄹ
③
<압력제어밸브, 일의 크기를 제어>
릴리프밸브, 감압밸브, 시퀸스밸브, 카운터밸런스밸브, 무부하밸브(언로딩밸브), 압력스위치, 이스케이프밸브, 안전밸브, 유체퓨즈, 브레이크밸브
<유량제어밸브, 일의 속도를 제어>
교축밸브(스로틀밸브), 유량조절밸브, 집류밸브, 스톱밸브, 바이패스유량제어밸브, 분류밸브, 디셀러레이션밸브
<방향제어밸브, 일의 방향을 제어>
체크밸브(역지밸브), 셔틀밸브, 감속밸브, 전환밸브, 포핏밸브, 스풀밸브, 슬라이드밸브
문 18. 탄소강에 첨가되는 합금 원소의 영향에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 니켈(Ni)은 내식성 및 강인성을 증가시킨다.
② 크로뮴(Cr)은 내열성, 내식성 및 내마멸성을 증가시킨다.
③ 텅스텐(W)은 연성을 증가시키고 전자기적 성질을 개선한다.
④ 몰리브데넘(Mo)은 뜨임 취성을 방지하고 내식성을 증가시킨다.
③
<니켈, Ni>
- 은백색의 금속으로 비중은 8.9, 용융점은 1,455℃이다.
- 동전 등의 화페를 만드는 데 쓰이기도 한다.
- 내식성, 내열성, 담금질성, 인성 등을 향상시킨다.
- 흑연화를 촉진하고 조직을 미세화시킨다.
- 흰색의 금속으로 상온에서 자성체이나 360℃에서는 자성을 잃는다.
- 내산성이 크고 공기중 500 ~ 1,000℃로 가열해도 산화되지 않는다.
- 황을 함유한 불꽃에 닿으면 고온에서도 약하다.
- 질산에 약하고 염산, 황산에 잘 부식, 알칼리에 대한 저항이 크다.
- 강인성과 저온 충격 저항을 증가시킨다.
- 페라이트, 오스테나이트 조직을 안정화시킨다.
→ 페라이트 조직을 강화하는 특징인데, 이걸 조직 안정화로 보기도 한다.
<크롬, Cr>
- 탄화물을 만들기 쉽고 탄산물을 안정시키고 흑연화를 방지한다.
- 경도, 내마모성을 증가시키며, 담금질성이 좋다.
- 내식성, 내산성, 내열성 및 자경성을 크게 증가시킨다.
<텅스텐, W>
- 공구마모가 증가하고 절삭성이 감소한다.
- 탄화물을 만들기 쉬워 경도ㆍ내마모성을 증가시킨다.
→ 담금질 효과가 Cr보다 양호하다.
- 고온경도와 고온강도가 커진다.
→ 전구의 필라멘트선이나 용접 전극으로 활용된다.
- 탄소강보다 단조, 용접이 곤란하다.
- 금속 중 융점이 가장 높다.
<몰리브덴, Mo>
- 은백색의 금속으로, 융점과 탄성계수가 높다.
- 열충격에 대한 내성, 열·전기 전도도가 우수하다.
- 강, 내열금속의 주물, 단련제품에 강도, 인성, 내부식성을 갖게한다.
- 강인성을 증가시키고, 질량효과를 감소시킨다.
- 공구마모가 증가하고 절삭성이 감소한다.
- 고온에서 강도, 경도의 저하가 적으며 담금질성을 증가시킨다.
- 뜨임메짐(취성)을 방지한다.
- 담금질 깊이를 깊게 하고 크리프 저항을 증가시킨다.
- 로켓·제트엔진, 벌집구조재(honeycomb), 전자부품, 전열선 등 사용
- 주로 첨가되는 합금원소는 티타늄과 지르코늄이다.
- 500℃ 이상에서 산화저항성이 떨어지므로 보호피복이 필요하다.
<규소, Si>
- 선철과 탈산에서 잔존하며 보통 0.1 ~ 0.35% 를 함유한다.
- 강의 인장강도, 경도, 탄성한계를 증가시킨다.
- 연신율, 충격치를 감소시킨다.
- 단접, 용접성 및 냉간 가공성을 저하시킨다.
- 결정입자를 조대화시키며 소성을 감소시킨다.
- 함유량이 많아지면 내식성과 내열성을 증가시킨다.
→ 전자기적 성질을 향상시킨다.
문 19. 공압 기기의 특징에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 구조가 간단하고 취급이 용이하다.
② 힘과 속도를 쉽게 조절할 수 있다.
③ 효율이 높고 큰 힘을 낼 수 있다.
④ 균일한 작업 속도를 얻기가 어렵다.
③
<공압기기의 특징>
- 힘과 속도를 무단으로 쉽게 조절할 수 있다.
- 구조가 간단하고 취급이 용이하다.
- 작동유가 없으므로 폭발과 발화의 위험이 없다.
- 정확한 위치체어가 곤란하다.
- 유압기기와 비교하면 효율이 떨어지는 편이다.
- 균일한 작업속도를 얻기 어렵다.
문 20. 자동차의 양호한 제동 상태를 유지할 수 있도록 브레이크 제동 압력을 전자 제어장치로 조절하는 제동 장치는?
① 밴드 브레이크(band brake)
② 드럼 브레이크(drum brake)
③ 블록 브레이크(block brake)
④ 잠김 방지 브레이크 시스템(ABS, anti-lock brake system)
④
<밴드 브레이크, band brake>
회전하는 주 전동기축에 원통형 드럼을 강철제 밴드의 장력에 의해 브레이크 슈(라이닝)와 드럼이 접촉되어 에스컬레이터의 주 구동기를 정지시키는 브레이크
<드럼 브레이크, drum brake>
바퀴와 함께 회전하는 브레이크 드럼 안쪽으로 라이닝(마찰재)을 붙인 브레이크 슈를 압착하여 제동력을 얻는 브레이크
<블록 브레이크, block brake>
회전하는 물체의 옆면을 브레이크 블록으로 눌러 접촉면에서 발생하는 마찰력으로 제동하는 브레이크
<ABS 브레이크, Anti-Lock Brake System>
운동 마찰력보다 최대 정지 마찰력이 크다는 원리를 이용한 브레이크 시스템이다. 눈길을 운전할 때 브레이크를 세게 밟으면 미끄러지는데, 미끄러지기 직전까지 브레이크를 밟았다가 미끄러지려는 순간에 브레이크를 놓으면 최대 정지 마찰력을 이용할 수 있다. 미끄러지기 직전에 작용하는 최대 정지 마찰력은 바퀴가 미끄러질 때 바퀴와 노면 사이에 작용하는 운동 마찰력(미끄러질 때 작용하는 마찰력)보다 크므로 제동 거리를 줄일 수 있다. 일반 브레이크의 경우 페달을 밟고 있는 동안 계속해서 브레이크가 작동하지만 ABS는 1초 동안에 여러 번 브레이크를 조였다 놓았다 한다. 다시 말해 ABS 브레이크를 계속 밟고 있으면 일반 브레이크를 아주 빠른 속도로 여러 번 밟는 효과가 난다.
<ABS의 장점>
- 제동 거리가 일반 브레이크의 경우보다 짧다.
- 바퀴가 회전할 때 차체가 미끄러지지 않는다.
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