문 01. 대표적인 구리합금 중 황동(brass)의 주성분은?
① Cu, Pb
② Cu, Sn
③ Cu, Al
④ Cu, Zn
④
<황동>
구리 + 아연
<카트리지 브라스, cartridge brass>
가공용 황동의 대표적인 것으로 70 %, Cu 30 % Zn으로 판, 봉, 관, 선 등을 만들어 널리 사용, 자동차용 방열기, 소켓, 각종 일용품, 탄피, 장식품 등으로 가공하여 이용, 이 종류의 활동은 가공 재료이므로 지금을 엄선하여 불순물의 혼입을 방지하여야 한다.
<톰백, tombac>
Cu+Zn 5~20%으로 강도는 낮으나 전연성이 좋고, 색깔이 금색에 가까우므로 모조금(금대용품)이나 화폐, 메달, 금박단추 등에 사용된다.
<길딩 메탈, gilding metal>
Cu-Zn 5%, 메달이나 동전, 소총의 뇌관 재료
<커머셜 브레스, commercial brass>
Cu-Zn 10%, 나사, 금속공구류, 딥 드로잉 재료, 청동 대용
<레드 브레스, red brass>
Cu-Zn 15%, 건축용 소품, 소켓
<로우 브레스, low brass>
Cu-Zn 20%, 장식용 부품, 악기
문 02. 2개 이상의 기계 부품을 결합할 수 있는 체결용 기계요소에 해당하지 않는 것은?
① 볼트(bolt) 및 너트(nut)
② 리벳(rivet)
③ 스프링(spring)
④ 키(key)
③
<체결용 기계요소, 결합용 기계요소>
나사, 키, 핀, 코터, 멈춤링, 리벳, 용접 등이 있다.
스프링(spring)은 완충용 기계요소에 해당된다.
문 03. 드로잉된 컵의 벽 두께를 줄이고, 더욱 균일하게 만들기 위해 사용되는 금속성형공정은?
① 블랭킹(blanking)
② 엠보싱(embossing)
③ 아이어닝(ironing)
④ 랜싱(lancing)
③
<아이어닝, ironing>
딥드로잉된 컵의 두께를 더욱 균일하게 만들기 위한 후속 공정으로 판재의 두께보다 펀치와 다이 간의 간극을 작게 하여 두께를 줄이거나 균일하게 하는 공정
<블랭킹, blanking>
펀치(punch)와 다이(die)를 이용하여 판금재료로부터 제품의 외형을 따내는 작업, 전단된 조작(따낸 것)이 제품(부품)이 되고 나머지 부분은 스크랩이 된다.
<엠보싱, embossing>
요철이 있는 다이와 펀치로 판재를 둘러 판에 가압하여 형의 모양과 같은 요철 형상을 표면에 찍어내는 가공법이다. 일종의 Shallow Drawing이다. 판의 이면에는 표면과 반대의 요철이 생겨 판 두께에는 변화가 거의 없으며, 장식품의 가공 또는 판의 강성을 높이는 데 사용된다.
<랜싱, lancing>
루버링(louvering)이라고도 하며, 전단 가공의 일종으로 펀치에 의해 재료의 일부를 전단하고 나머지 부분에서 굽혀 세우는 가공
문 04. 내연기관의 주요 용어에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 행정: 상사점과 크랭크축 사이의 거리
② 상사점: 피스톤이 크랭크축으로부터 가장 멀리 위치하여 실린더 체적이 최소가 되는 위치
③ 행정체적: 1행정 시 피스톤이 밀어낸 체적
④ 간극체적: 피스톤이 상사점에 있을 때 실린더의 체적
①
<행정>
상사점과 하사점 사이의 직선 거리
문 05. 금속시편의 체적은 소성영역에서 일정하게 유지된다. 원기둥 형태의 최초 시편은 길이 $l_{0} $, 단면적 $A_{0} $ , 직경 $D_{0} $를 갖고 있으며, 균일변형 중 시편의 길이가 l, 단면적이 A, 직경이 D일 때, 진변형률 식으로 옳지 않은 것은?
① $ln( \frac{l}{ l_{0} } )$
② $ln (\frac{ A_{0} }{A})$
③ $2ln( \frac{ D_{0} }{D} )$
④ $ln( \frac{D}{ D_{0} } )$
④
<진변형률>
$ \varepsilon _{t} =ln(1+ \varepsilon _{n} )=ln(1+ \frac{l- l_{0} }{ l_{0} } )=ln(1+ \frac{l}{ l_{0} } -1)=ln \frac{l}{ l_{0} } $$ \varepsilon _{t} =ln \frac{ \sigma _{t} }{ \sigma _{n} } =ln \frac{ \frac{F}{A} }{ \frac{F}{ A_{0} } }=ln \frac{ A_{0} }{A} =ln \frac{ \frac{ \pi D^{2} _{0} }{4} }{ \frac{ \pi D^{2} }{4} } =ln \frac{D^{2} _{0}}{D^{2}} =2ln \frac{ D_{0} }{D} $
문 06. 금속의 열처리에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 풀림(annealing)은 금속을 적정 온도로 가열하고 일정시간 유지한 후 서서히 냉각함으로써 냉간가공되었거나 열처리된 재료를 원래 성질로 되돌리고, 잔류응력을 해소하기 위한 열처리 공정이다.
② 뜨임(tempering)은 경화된 강의 취성을 감소시키고 연성과 인성을 개선시켜 마르텐사이트(martensite) 조직의 응력을 완화하기 위한 열처리 공정이다.
③ 불림(normalizing)은 풀림과 유사한 가열, 유지조건에서 실시하지만, 과도한 연화를 막기 위해 공기 중에서 냉각하여 미세한 균질 조직을 얻음으로써 기계적 성질을 향상하는 열처리 공정이다.
④ 담금질(quenching)은 강을 가열하여 오스테나이트(austenite)로 상변화시킨 후 급냉하여 페라이트(ferrite) 조직으로 변태시켜 강을 강화하는 열처리 공정이다.
④
<담금질, 소입, 퀜칭>
재질을 경화, 마텐자이트 조직을 얻기 위한 열처리
<뜨임, 소려, 템퍼링>
담금질한 강은 경도가 크나, 취성을 가지므로 경도가 다소 저하되더라도 인성을 증가시키기 위해 $A_{1} $변태점(723) 이하에서 재가열하여 냉각시키는 열처리, 강인성 부여
<불림, 소준, 노멀라이징>
$A_{3} $(912), $A_{cm} $보다 30~50 높게 가열 후 공랭하여 미세한 소르바이트 조직을 얻는 열처리로, 결정조직의 표준화와 조직의 미세화 및 내부응력을 제거
<풀림, 소둔, 어닐링>
$A_{1} $ 또는 $A_{3} $변태점 이상으로 가열하여 냉각시키는 열처리로 내부응력을 제거하며 재질의 연화를 목적으로 하는 열처리, 노나 공기 중에서 서랭처리한다.
<각 열처리의 주된 목적>
담금질: 재질의 경화(경도 증가), 급랭(기름, 물)
풀림: 재질의 연화(연성 증가), 균질(일)화, 노랭, 서랭
뜨임: 담금질한 후, 강인성 부여(강한 인성), 인성개선
불림: 조직 미세화, 균질(일)화, 표준화, 공랭
문 07. 미끄럼 베어링과 구름 베어링에 대한 설명으로 옳은 것은?
① 미끄럼 베어링 중에는 축 방향 하중과 반경 방향 하중을 동시에 지지할 수 있는 것이 있지만, 구름 베어링 중에는 없다.
② 구름 베어링은 진동 및 소음이 발생하기 쉬우나, 미끄럼 베어링은 잘 발생하지 않는다.
③ 미끄럼 베어링은 윤활에 주의할 필요가 없으나, 구름 베어링은 윤활에 주의할 필요가 있다.
④ 구름 베어링은 충격하중을 받는 곳에 주로 사용하고, 미끄럼베어링은 정적인 회전부에 주로 사용한다.
②
<미끄럼 베어링, sliding bearing>
- 축 방향 하중과 반경 방향 하중을 동시에 받을 수 없다.
- 유막에 의한 감쇠력이 우수하다.
→ 구름 베어링에 비해 충격흡수력이 크다. 근데 강성은 작다...
- 자체 제작하고, 맞춤제작이므로 설치가 쉽다.
→ 맞춤제작이므로 호환성은 떨어진다.
- 공진속도를 지나 운전할 수 있다.
→ 구름 베어링에 비해 고속이고 발열이 크다.
- 베어링재료에 내열재료를 사용하기 어렵다.
→ 일반적으로 고온한계에 부딪힌다.
- 고온에서 윤활유의 점도가 증가된다.
→ 윤활유의 점도 증가와 응고 때문에 저온특성이 불량하다.
- 진동과 소음이 작다.
- 미끄럼 베어링은 초기 마찰저항이 크다.
→ 유막형성이 늦는 경우 기동 토크가 크다. → 동력소요가 크다.
- 볼 베어링에 비해 동마찰저항이 작다.
<구름 베어링, rolling bearing>
- 감쇠력이 작아 충격 흡수력이 작다.
- 표준형 양산품으로 호환성은 우수하다.
→ 규격화 되어있어서 내, 외륜의 끼워맞춤에 주의가 필요하다.
- 공진속도 이내에서 운전하여야 한다.
→ 미끄럼 베어링에 비해 저속운전이다.
- 전동체의 열팽창으로 고온시 냉각장치가 필요하다.
- 베어링에 고온재료 사용이 가능하다.
→ 오히려 윤활재의 내고온성이 한계이다.
- 저온시동의 특성이 양호하다.
- 진동과 소음이 크다.
- 기동 토크가 작다. → 동력 소요가 작다.
- 베어링의 너비를 작게 제작할 수 있어 기계의 소형화가 가능하다.
문 08. 일회용 플라스틱 병 또는 이와 유사한 용기와 같이 두께가 얇은 중공 플라스틱 제품 생산에 가장 널리 사용되는 방법은?
① 블로우성형(blow molding)
② 반응사출성형(reaction injection molding)
③ 캘린더링(calendering)
④ 수지전이성형(resin transfer molding)
①
<반응사출성형, reaction injection molding>
일반 사출성형과 거의 동일하지만 사출성형공정 중에 화학적인 반응을 수반하여 경화가 일어나는 성형공정이다. 우레탄 수지, 음이온중합에 의한 나일론 블록 공중합체, B-stage의 페놀 수지, 멜라민 수지, 폴리에스터 주지 등이 이 방법으로 성형된다.
<캘린더링, calendering>
온도를 가하여 고분자를 연화시킨 후 가열된 롤러 사이를 통과시켜서 시트상의 제품으로 성형하는 공법으로 압연성형이라고도 한다.
<수지전이성형, resin transfer molding>
원하는 형상의 금형 안에 보강섬유 프리폼을 넣고 주입구를 통하여 수지를 금형 안에 주입한 후, 금형 안을 진공으로 유지하면서 열과 압력을 가하는 성형방법이다.
문 09. 금속재료의 인장시험을 통해 얻어지는 응력-변형률 선도에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 공칭응력-공칭변형률 선도의 비례한도 내에서 응력과 변형률 사이의 관계는 선형적이며 직선의 기울기 값이 탄성계수이다.
② 변형경화가 발생하는 소재의 진응력-진변형률 선도에서 소성영역 부분을 log-log 척도로 나타내면 네킹(necking)이
발생할 때까지 선형적이다.
③ 재료의 연신율은 네킹이 일어난 시점에서의 공칭변형률과 같다.
④ 항복점은 응력-변형률 선도에서 확인이 어려울 경우 선형 탄성직선에 평행하면서 0.2%의 변형률만큼 이동한 직선과
만나는 곳의 응력을 의미한다.
③
재료의 연신율은 원래의 단면적에 대해 연신을 고려한 공칭 변형률과 같다.
문 10. 축의 가운데 지점에 한 개의 회전체가 결합되어 있다. 이 축이 회전할 때, 축의 진동에 따른 위험속도(1차 고유진동수)를 증가시키는 방법으로 가장 적절한 것은?
① 축의 길이를 증가시킨다.
② 회전체의 질량을 증가시킨다.
③ 축의 지름을 증가시킨다.
④ 탄성계수가 작은 소재로 축을 제작한다.
③
<단순 지지보 중앙 하중 최대 처짐량> <원의 도심축 기준 단면 2차 모멘트>
$ \delta = \frac{P L^{3} }{48EI} $ $I= \frac{ \pi d^{4} }{64} $
<축의 위험속도>
$N= \frac{30}{ \pi } \sqrt{ \frac{g}{ \delta } } $
g에다가는 보통 9,800넣음($m/ s^{2} $기준)
문 11. 모듈이 2이고 압력각이 20°이며 잇수가 각각 40, 80인 한 쌍의 표준 평기어가 맞물려 있을 때, 축간 거리[mm]는?
① 40
② 80
③ 120
④ 240
③
<기어의 피치원지름> <기어의 이끝원지름>
$D=mZ$ (비무장지대) $D=m(Z+2)$
<이의 크기> <이 끝 높이> <이 두께>
$h=2.25m$ $h=m$ $t= \frac{m \pi }{2} $
<원주피치> <법선피치>
$p=m \pi $ $p=m \pi cos \alpha $
문 12. V벨트 전동 장치에 대한 설명으로 옳은 것만을 모두 고르면?
ㄱ. 운전이 조용하고 고속 운전이 가능하다.
ㄴ. 미끄럼이 적고 큰 회전 속도비를 얻을 수 있다.
ㄷ. 접촉 면적이 커서 큰 동력을 전달할 수 있다.
ㄹ. 엇걸기를 통하여 전달 동력을 증가시킬 수 있다.
① ㄱ
② ㄱ, ㄴ
③ ㄱ, ㄴ, ㄷ
④ ㄱ, ㄴ, ㄷ, ㄹ
③
<V벨트의 특징>
- 운전 중 소음, 진동이 적고, 충격을 완화시킨다.
- 축간거리가 짧아도 되며, 설치면적을 절약할 수 있다.
- 미끄럼이 적어 큰 속도비를 얻을 수 있다.(1:7~10)
- 장력이 작으므로 베어링의 부담하중이 적다.
- 작은 장력으로서 큰 회전력을 얻을 수 있다.
- 고속운전이 가능하고 바로걸기로만 가능하다.
- 길이 조정이 불가능하다. 축간거리를 조정할 수 있도록 설계해야 한다.
- 벨트가 벗겨지는 일이 없고, 접촉각이 작은 경우에 유리하다.
- 끊어졌을 때 접합이 불가능하고 길이 조정이 불가능하다.
- 고속운전이 가능하고 충격완화 및 효율이 95% 이상으로 우수하다.
- 홈 각도는 40도이다.
→ 풀리홈각도는 40도보다 작게 해서 더욱 조여 마찰력을 증대시킨다.
→ 이에 따라 전달할 수 있는 동력이 더 커진다.
- 수명을 고려하여 10 ~ 18m/s의 범위로 운전을 한다.
- M, A, B, C, D, E형이 있다.
→ E형으로 갈수록 인장강도, 단면치수, 허용장력이 커진다.
문 13. 버니어 캘리퍼스(vernier calipers)로 측정하는 것이 적절하지 않은 것은?
① 두께 15mm의 철판 두께
② M10 나사의 유효 지름
③ 지름 18mm인 환봉의 외경
④ 지름 30mm인 파이프 내경
②
<나사의 유효 지름 측정>
삼침법(삼심법), 공구현미경, 만능투영기 등을 이용하는데 이 중에서 삼침법이 가장 정확하다.
문 14. Taylor 공구수명식[$V T^{n} =C$]에서 n=0.5, C=400인 경우, 절삭속도를 50% 감소시킬 때 공구수명의 증가율[%]은?
① 50
② 100
③ 200
④ 300
④
<테일러의 공구수명 방정식>
$V T^{n} =C$
문 15. 유압시스템에 사용되는 작동유의 점도가 너무 높을 때 발생하는 현상으로 옳지 않은 것은?
① 마찰에 의하여 동력 손실이 증가한다.
② 오일 누설이 증가한다.
③ 관내 저항에 의해 압력이 상승한다.
④ 작동유의 비활성화로 인해 응답성이 저하된다.
②
<점도 지수, viscosity index>
온도에 따른 점도의 변화를 나타내는 척도. 점도지수 번호가 높을수록 온도변화에 대한 점도변화가 작다.
<유압 작동유의 점도가 너무 높은 경우>
- 마찰 때문에 밸브나 액추에이터의 응답성이 떨어진다.
→ 동력 손실 증가로 기계효율의 저하를 가져온다.
- 소음이나 공동현상이 발생한다.
- 내부 마찰 증대에 의해 온도가 상승하고 인화성이 높아진다.
- 유동 저항의 증가로 인한 압력손실이 커진다.
→ 관내 저항에 의해 압력이 상승한다.
- SAE 번호가 높고, 유압기기 작동이 불활발해진다.
<유압 작동유의 점도가 너무 낮은 경우>
- 유압모터 및 펌프 등의 용적효율 저하를 가져온다.
- 압력 유지가 곤란해지고, 정확한 작동과 정밀한 제어가 곤란해진다.
- 기기 마모가 증대하여 운동부의 윤활성이 나빠진다.
- 내부 오일 누설이 커진다.
문 16. 방전와이어컷팅에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 와이어 재료로는 황동 혹은 텅스텐 등이 사용된다.
② 방전가공과 달리 방전와이어컷팅에는 절연액이 필요하지 않다.
③ 전극와이어와 피가공물 사이의 전기방전 시 나오는 열에너지에 의해 절단이 이루어진다.
④ 재료가 전기도체이면 경도와 관계없이 가공이 가능하고 복잡한 형상의 가공도 가능하다.
②
<와이어컷 방전 가공기>
구리, 황동, 텅스텐 등의 재질로 되어 있는 가는 선을 전극으로, 일정한 장력과 이송 속도를 주면서 와이어와 일감 사이에 60~300V 정도의 전압을 걸어 일감과 와이어 사이에 발생되는 방전 현상을 이용해 일감을 2차원의 윤곽 형태로 가공하는 것이다. 와이어 전극은 동, 황동 등이 사용되고 재사용이 불가능하다. 방전가공의 종류 중 하나이므로 절연액 또한 필요하다.
<와이어 컷 방전가공의 특징>
- 방전가공의 종류 중 하나이므로 절연액 또한 필요하다.
→ 가공액은 일반적으로 수용성 절삭유를 물에 희석하여 사용한다.
- 전기방전 시 나오는 열에너지에 의해 절단이 이루어진다.
- 도체이면 경도와 관계없이 가공이 가능하고 표면거칠기가 양호하다.
→ 복잡하고 미세한 형상 가공이 용이하다.
→ 2차원 형상의 금형을 제작하는데 유용하다.
- 와이어 전극은 동, 황동 등이 사용되고 재사용이 불가능하다.
- 와이어는 일정한 장력을 걸어주어야 한다.
→ 보통 와이어 파단력의 ½정도로 한다.
문 17. 연삭숫돌에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 연삭숫돌의 연마재 입자크기가 크면 표면거칠기가 좋아지고, 소재제거율이 커진다.
② 연삭숫돌 표면의 마모된 입자들을 조정하여 날카로운 입자들로 새롭게 생성하기 위한 공정을 드레싱(dressing)이라고 한다.
③ 연삭숫돌을 날카롭게 할 뿐만 아니라 숫돌의 원형 형상과 직선 원주면을 복원하는 공정을 트루잉(truing)이라고 한다.
④ 연삭숫돌의 결합제는 연마입자들을 결합시켜 연삭숫돌의 형상과 조직을 형성한다.
①
연삭숫돌의 연마재 입자크기가 크면 표면거칠기가 나빠지나, 소재제거율은 커진다.
문 18. 인베스트먼트 주조에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① 왁스로 만들어진 모형 패턴은 주형을 만들기 위해 내열재로 코팅된다.
② 용융금속이 주입되어 왁스와 접촉하는 순간 왁스 모형 패턴은 녹아 없어진다.
③ 로스트왁스공정이라고도 하며 소모성주형 주조공정이다.
④ 정밀하고 세밀한 주물을 만들 수 있는 정밀주조공정이다.
②
인베스트먼트는 주형이 만들어진 다음 용융금속이 주입되기 전에 주형을 가열해서 왁스 모형 패턴을 녹여 없앤다. 선지에서 설명하는 주조법은 로스트 폼 주조법(풀 몰드법)이다.
<인베스트먼트 주조, Investmert casting>
정밀주조법의 일종으로 납 등의 융점이 낮은 것으로 원형을 만들고 이 주위를 내화성이 있는 주형재인 베스트먼트로 피복한 후 원형을 융해 및 유출시킨 주형을 사용한 주조법이다. 주물의 치수 정도가 높고, 주물 표면이 좋으며 복잡한 형상의 주물, 기계 가공이 곤란한 합금 등의 주조에 적합하다.
문 19. 냉동기 주요 장치들의 역할을 순환 순서대로 바르게 나열한 것은?
ㄱ. 토출된 고온, 고압 냉매 가스의 열을 상온의 공기 중에 방출하여 냉매액으로 응축시킴
ㄴ. 증발한 저온, 저압의 기체 냉매를 흡입․압축하여 압력을 상승시킴
ㄷ. 저온, 저압의 습증기(액체＋증기)를 증기 상태로 증발시킴
ㄹ. 고온, 고압의 액체를 좁은 통로를 통해서 팽창시켜 저온, 저압의 냉매액과 증기의 혼합 매체를 만듦
① ㄱ→ㄴ→ㄹ→ㄷ
② ㄴ→ㄱ→ㄹ→ㄷ
③ ㄷ→ㄱ→ㄴ→ㄹ
④ ㄹ→ㄴ→ㄱ→ㄷ
②
압응팽증 or 증압응수팽
<냉동기 주요 장치들의 역할 순환 순서>
- 증발한 저온ㆍ저압의 기체 냉매를 흡입ㆍ압축하여 압력을 상승시킴
- 토출된 고온ㆍ고압 냉매 가스의 열을 상온의 공기 중에 방출
→ 냉매액으로 응축시킴
- 고온ㆍ고압의 액체를 좁은 통로를 통해서 팽창
→ 저온ㆍ저압의 냉매액과 증기의 혼합 매체를 만듦
- 저온ㆍ저압의 습증기(액체 + 증기)를 증기 상태로 증발시킴
<냉동사이클에서의 4개의 중요 기기>
1 → 2 압축기(압력상승, 소요동력)
- 단열압축(등엔트로피과정)
2 → 3 응축기(기체에서 액체로 응축되면서 열방출)
- 정압방열, 엔트로피 감소, 엔탈피 감소
3 → 4 압력강하장치(팽창기, 압력강하, 일부 액체가 기체로 기화, 교축)
- 교축과정(등엔탈피과정)
4 → 1 증발기(액체가 기체로 기화되면서 열흡수, 냉동능력)
- 정압흡열, 등온, 엔트로피 증가, 엔탈피 증가
문 20. 쾌속조형(RP, rapid prototyping)공정에 대한 설명으로 옳지 않은 것은?
① STL(stereolithography)은 광경화성 액체 고분자 재료에 레이저 빔을 직접 주사하여 고체 고분자로 각 층을 경화시켜
플라스틱 부품을 제작하는 공정이다.
② FDM(fused-deposition modeling)은 가열된 압출헤드를 통해 왁스 또는 폴리머 재료의 필라멘트를 필요한 위치에 녹여
공급하는 방법으로 모델의 각 층을 완성하는 공정이다.
③ SLS(selective laser sintering)는 이동하는 레이저 빔을 이용하여 열 용융성 분말을 소결시키는 형태로 한 층을 형성하고
이를 적층하여 고형의 제품을 만드는 공정이다.
④ EBM(electron-beam melting)은 층으로 슬라이싱된 CAD 모델의 단면 형상대로 외곽선을 잘라 낸 시트 소재를 층층이 쌓아 올려 물리적 모델을 제작하는 공정이다.
④
<RP, Rapid Prototyping, 쾌속조형법>
3차원 형상 모델링으로 그린 제품 설계 데이터를 사용하여 제품 제작 전에 실물 크기 모양의 입체 형상을 신속하고 경제적인 방법으로 제작하는 방법이다.
<광조형법, STL, Stereolithography>
액체 상태의 광경화성 수지에 레이저 빔을 부분적으로 쏘아 적층해 나가는 방법으로 큰 부품 처리가 가능하다. 또한 정밀도가 높고 액체재료이기 때문에 후처리가 필요하다.
<융해용착법, FDM, Fused Deposition Modeling>
열가소성인 필라멘트 선으로 된 열가소성 일감을 노즐 안에서 가열하여 용해하고 이를 짜내어 조형 면에 쌓아 올려 제품을 만드는 방법이다.
<선택적 레이저 소결, SLS, Selective Laser Sintering>
금속분말가루나 고분자재료를 한 층씩 도포한 후 여기에 레이저빔을 쏘아 소결시키고 다시 한 층씩 쌓아 올려 형상을 만드는 방법이다.
<3차원인쇄, 3DP, Three Dimensional Printing>
분말 가루와 접착제를 뿌리면서 형상을 만드는 방법으로, 3D 프린터 생각하면 됨.
<박판적층법, LOM, Laminated Object Manufacturing>
가공하고자 하는 단면에 레이저빔을 부분적으로 쏘아 절단하고, 종이의 뒷면에 부착된 접착제를 사용하여 아래층과 압착시키고 한 층씩 적층해나가는 방법이다.
<EBM, electron-beam melting>
전자빔에너지를 사용하여 금속 분말을 녹여 시제품을 제조하는 쾌속조형기술이다. 적용 금속 분말은 티타늄, 코발트크롬, 스테인리스강, 알루미늄합금, 구리합금 등이다.
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